“做中国自己的本体ABS”这一设想通过华谊人的努力已成为现实。上海华谊(集团)公司4月30日宣布：其承担的上海市重大科技攻关项目——本体聚合ABS工业化技术开发及产业化项目已取得重大进展。在500吨／年工业性试验装置实现连续长期稳定运行的基础上，上海华谊聚合物有限公司现正着手在上海化工区建设年产20万吨(首期年产3．8万吨)的产业化项目。

 

    ABS是市场需求量最大的通用合成树脂之一，十多年来国内平均年增长率高达15％。目前生产ABS树脂的方法主要有两大类：乳液法和连续本体法。本体法ABS技术具有投资少、工艺流程短、灵活性高、“三废”排放少等优势，其低污染、低成本、低能耗的特点，代表了ABS生产技术的发展方向。目前国内已建和在建的ABS项目，绝大部分都采用引进的乳液法技术。以前世界上仅有少数公司拥有商业化的本体ABS工业技术，而且拒绝将本体ABS技术转让到中国。直到2004年，某跨国公司才同意以高价向中石化下属的一家企业转让本体ABS商业化技术。

 

    面对广阔的市场被国外企业所垄断的局面，华谊集团于2002年做出自主开发本体ABS技术的决策。在上海市经委和科委的支持下，华谊提出以具有自主知识产权的本体法ABS生产工艺流程和产业化为目标，进行技术攻关并开展中试项目。经过艰苦努力，他们相继在生产工艺流程、过程控制和设备等方面取得突破，终于形成华谊自己的连续生产本体聚合ABS工业化成套技术。运用这一自主创新技术生产的注塑级、挤出级和合金专用料等几类本体ABS树脂已供应市场，受到用户一致好评。

 

    近年来，随着我国经济的高速发展，ABS树脂的生产和消费也呈快速增长态势，我国已成为世界最大的ABS树脂消费国，消费量占到世界消费总量一半以上。但与此不相适应的是，国内ABS工业产能不足，且缺少自主技术，我国每年不得不从境外大量进口ABS。