近日，德国联邦经济及技术部国务秘书Jochen Homann先生在德国汉诺威市为赢创工业集团颁发了国际能效奖第三名的奖项，旨在肯定赢创工业集团为提升能效所作出的创新贡献。该奖项由德国能源署与德国博览会联合授予，赢创工业集团优化经营管理部(OPEX)负责人Hans-Jürgen Kress博士代表公司领取了奖杯。

 

    赢创此次获得该项殊荣主要得益于其在整个集团范围内对能源利用所做出的创新管理。此前，赢创为其化学业务设立了一个名为能效管理(EEM)的系统，旨在持续改进企业的能效利用。该系统吸取了各个业务部门及生产基地在能效管理上的经验，并在整个集团范围推广应用。“赢创不断对生产工艺和方法进行革新性的改良，以便使其更加有利于保护环境，降低成本，保持竞争力。”赢创工业集团董事长英凯师博士说道，“事实表明，在减轻企业对气候和环境压力的同时，是可以持续创造商业成功的，赢创就是有力的证明。”

 

    赢创在能效管理上的成功案例之一是我们在慕希慕斯特的生产基地对燃烧罐所做的改进。经过我们的一系列改进，该生产基地每年的二氧化碳排放量减少了9,300公吨。通过一笔50万欧元的一次性投资，慕希慕斯特的生产基地每年可降低68万欧元的成本。至今为止，赢创已经对其120个化工生产基地中的26个进行了检查，预计每年能源成本还将有4%至25%的降幅空间。至今为止，赢创已经将约250种工艺改进方法中的90种在集团范围内进行了推广施行。

 

    “依托这一能效管理系统，我们致力于实现长期有效的提高生产基地的能源利用率，籍此显著降低能源成本，减少影响环境的温室气体的排放。”优化经营管理部负责人同时也是能效管理系统的管理者Kress博士解释道，“凭借这一系统以及我们现有的领先技术，每一个生产基地都能够将能源最充分的利用起来。通过与各业务部门和生产基地的人员密切合作，我们正在逐步推进跨学科的多极化工艺流程。”经过对产出、排放以及所需能源的使用状况进行分析，生产基地的员工和集团的专家们共同监测着项目进程。工艺的改进及其产生的效果都会被记录在案，以便在整个公司内分享能效改进措施的进展和效果。

 

    赢创在慕希慕斯特的生产基地雇佣了大约165名员工，其实绝大部分负责三聚氯氢的生产工作。在引进能效管理系统之前，生产的过程中所产生的废气，会在燃烧车间通过辅助燃烧器进行二次燃烧，为此工厂每小时需消耗400公斤的天然气。但是通过对其中四个工艺步骤改进之后，天然气的消耗量被降低了72.5%，降至每小时约110公斤。此外，工厂还利用管壳式换热器对锅炉用水进行预热，后安装的不锈钢烟囱进一步降低了气体温度。工厂还对两个涡轮进行了翻修，燃烧车间的工艺也被进行了改进，在这些举措的共同作用下，能源的消耗被进一步降低。