截至12月26日，我国首套大型乙醇直接烃化制苯乙烯装置——山东省菏泽玉皇化工有限公司的20万吨/年苯乙烯装置实现了平稳运行两个月，各项工艺指标达到或超过了设计值。该方法为没有乙烯资源的企业生产苯乙烯提供了一条新路线，得到了华东地区多家苯乙烯企业的高度评价。
    该装置采用乙醇直接烃化制乙苯继而脱氢制苯乙烯的新工艺。自10月26日正式投产以来，装置运转平稳，苯乙烯纯度大于99.9％，产量可达设计能力的110％。与传统乙烯法工艺相比，新工艺的烃化产物中的重组分较少，烃化液中乙苯得率在20％～15％；尾气排放量小，苯塔顶几乎不排放烃化尾气。从物料平衡来看，该装置吨乙苯的苯与乙醇消耗小于设计值，乙醇消耗接近463千克的理论值，苯消耗量与乙烯法相当。同时，由于催化剂的活性温度比高温烃化乙烯法低，装置能耗也较低。
    玉皇化工没有乙烯资源，如果通过乙醇脱水制乙烯，再烃化制乙苯的工艺路线长，投资和操作费用相对都比较高。为此，玉皇化工选择了采用乙醇直接气相烃化制备乙苯和负压绝热脱氢制备苯乙烯的工艺技术。其中，江苏省丹阳市化工医药设计研究所开发的1万吨/年乙醇直接烃化技术和21.5万吨/年工艺包制备乙苯工艺，保证了脱水副反应与烷基化副反应少，乙醇转化率大于等于99.5％，乙苯产量26～28吨/小时，乙苯纯度在99.6％～99.9％。该装置采用大连理工大学与南京玄达化工有限公司联合开发的乙醇脱水/乙烯与苯烷基化的催化剂，保证了乙醇转化率在99.5％以上，副反应少，乙烯利用率高。因为烷基化反应温度较低，利用该催化剂产生的焦油量明显低于采用其他催化剂。脱氢反应器采用国内开发的轴径向反应器，反应器容积利用率和催化剂利用率较高。脱氢液分馏精制采用四塔流程，其中粗苯乙烯塔和精苯乙烯塔选用高效填料、真空精馏并对工艺凝液和尾气进行充分的处理，“三废”排放量很少。