对于客车行业来讲，虽然新能源客车已经在部分城市运行，但要实现大批量投入使用，还需要很长一段时间。因此，在传统客车上实现节能减排，仍然是客车企业首要考虑的问题之一。
中通客车新能源工程部部长王钦普说：“我们的目标是1辆车百公里节约3升油。具体来看，首先是车身轻量化，每辆车的节材要达到300~500公斤，能节约成本2000元左右；其次是提升动力系统的匹配能力，实现发动机、变速器、车桥、底盘技术的优化；第三是采用新技术，如发动机热管理技术，采用电子风扇、节能空调，利用发动机后处理的尾气加热提供冬季车厢内的保暖等。”
中通LCK6120GT型12米公交车就是采用底架式全承载车身，自重比同种车型减轻了2.7吨，可搭乘112人，并通过选择适合公交运行工况的发动机，做到了车辆轻、大、省，同时整车造价与传统车型相当。
海格客车也着力采用新技术和新材料实现节能减排。海格客车技术中心产品经理陈立建认为，新能源汽车的开发工作处于起步阶段，目前还看不出效果，所以现在非常迫切需要挖掘传统汽车的节能潜力。陈立建说：“在传统客车上，我们的目标是节能3%~5%。以前车的前脸出于市场变化较快的考虑，用的是玻璃钢，严格来讲，好的玻璃钢应该是轻的，但是由于受到价格等多方面因素的制约，实际采用的玻璃钢反而还重了。在这种情况下，我们把车的前、后围改成钢板冲压，这样既减轻了重量，产品前、后围的一致性也提高了。”
在节能效果上，车型不同，效果也不一样。陈立建说：“大型客车的节油效果更明显，小型客车则要做更多工作才能减轻自重。举个例子，8米客车和9米客车用的总成相差不大，后桥都要9吨，前桥都要3.5吨以上，因此大型客车和小型客车在总成重量上非常接近，这样小型客车的每米重量比大型客车重，减重相对困难。”
“下一步，我们还要优化车辆匹配，新的总成产品不断出来，我们会不断地改进整车总成优化匹配工作；同时，进一步减重；另外是在底盘、车身上采用新材料，如铝钢圈等；除此之外，还要进行一些结构上的改进。” 陈立建说。
作为发动机企业，玉柴也积极加入到整车节能减排的工作中来。据玉柴工程研究院负责电控的技术总工程师梁峰介绍：“对于发动机本体，我们主要通过电子控制、高压喷射、增压器、进气涡流的优化匹配，使原始排放达到一个很低的水平，同时使燃油经济性满足客户需求。有一些氮氧化物、颗粒物通过发动机本体不能消除掉，我们就通过后处理技术进行净化。我们在国Ⅳ技术路线上采用的SCR后处理控制器，就是玉柴自主开发的，目前国内大都使用博世、德尔福的产品。之所以自己做SCR，是因为国外品牌要价比较高，国Ⅲ到国Ⅳ增加了2万多元的成本，用户很难一下子接受。掌握这项技术以后，价格能下降50%以上。”