目前，我国醋酸已经完成生产技术的升级，但是产能已经超过了市场需求，出现了过剩危机。同时，由于中国有较低廉的人力成本，跨国公司纷纷调整战略，逐步关停国外工厂或减少国外产能，加大了在中国醋酸及其下游产品的扩产。在日前召开的乙醛、醋酸及其衍生物技术市场研讨会暨2009年全国醋酸醋酐行业协作组年会上，与会专家提出，我国醋酸行业要持续、健康发展，增强同跨国巨头的竞争优势，需要从四个方面着手提高竞争力。
    采用先进技术建设大型装置。装置规模大型化是醋酸工业的主要发展趋势，世界上最大的单套醋酸生产规模已达120万吨／年，平均规模在60万吨／年，规模效益明显，而我国只有20万吨/套，较世界领先水平还有一定差距。据专家测算，60万吨/年醋酸装置的单位产品成本较20万吨/年规模有200～300元/吨的成本优势。全国醋酸醋酐行业协作组秘书长邵守言指出，只有规模、产量上去了，才能降低产品的折旧费、公用工程消耗，从而较大幅度降低成本，获得竞争优势。
    降低特种材料的应用成本。在羰基合成醋酸的反应中，由于介质具有很强的腐蚀性，必须选用锆、哈氏合金等耐蚀特种材料，这些材料的供应与设备加工基本依赖国外进口。一个20万吨/年醋酸生产设备就需要锆120吨左右、哈氏合金100吨左右，而锆每吨价格在120万元左右，哈氏合金每吨价格也在100万元以上，仅锆材、哈氏合金投资就在2亿元左右。宝钛股份公司高工李献军介绍，一直以来我国锆材都需要进口，我国海绵锆和锆材生产以及锆装备制造已经拥有自主知识产权，设计、制造能力与美国、德国、日本等发达国家已经没有差距，而且国产价格仅90万元/吨，交货期也比国外早1年左右。国内醋酸企业要不断提高特材设备、管道、管件等国产化率，降低特种材料的应用成本。
    优化设计、节能降耗。甲醇低压羰基化法是目前占主导地位的醋酸生产工艺，但由于工艺流程中回路复杂，物料平衡和热量平衡过程控制参数多，使得装置的操作和控制非常困难，加上使用的是异常昂贵的铑催化剂，控制的不稳定将会导致催化剂流失和失活。专家介绍，当前我国醋酸企业流程改进，利用最新发展的化工动态模拟控制技术对生产控制优化还刚开始起步，大部分装置对醋酸尾气中含有的大量一氧化碳并没有完全有效回收利用。北京泽华化学工程有限公司总经理谢润兴介绍，像国外醋酸企业使用的蒸发器降催化剂沉淀、气体密封技术国内企业还没有一家采用。优化设计、缩短流程、使流程布置更为合理、有效降低装置能耗以及设备的集约化和结构改进，已成为现阶段甲醇羰基合成醋酸改进的方向。
    走上下游一体化之路。2008年我国醋酸产能达到430万吨，表观消费量285.7万吨，产能已经过剩；到2010年产能预计将达到668万吨，远远超过需求的增长。专家指出，醋酸作为一种重要化工原料，其下游衍生物众多，单纯的醋酸投资已不足取，要加大下游产品的开发。如瑞士的龙莎公司，其下游产品有上百种，由于深加工程度高，增加了产品的附加价值，经济效益比较好。现已经投产的企业，可以考虑向上下游一体化发展，以降低产品总体成本，或采取联合上游、发展下游的方式，形成抱团的格局来提高企业竞争力；新投资的企业要在充分调研原料和产品市场的情况下，采用煤气化多联产技术，以规模化、一体化来提升成本竞争优势。
    专家指出，随着世界经济的复苏，醋酸的需求必将恢复并稳步增长，醋酸的下游产品也具有广泛的市场空间。2009年后，中国可能由醋酸净进口国转为出口大国，国内企业只有不断提高竞争力，才能在国际市场真正占有主导地位。