以广东华润、嘉宝莉为代表的8大涂料品牌成为中国名牌，意味着中国涂料品牌营销意识的增强。而被称为“鸟巢”的国家体育场作为2008年奥运会主场馆，吸引了全球涂料业30多家知名涂料企业前来竟标，振邦氟碳漆的中标，表明我国民族涂料工业在某些细分行业已具有一定的国际竞争力，也表明只有自主创新才是我国民族涂料工业的出路。

　　这多少透露出中国涂料工业的一些积极因素，但积极因素的背后所隐藏的三大“硬伤”，却是不容回避的，这三大“硬伤”能不能尽快医治，将制约我国涂料工业的健康发展。

　　硬伤一：过低的产业集中度

　　9000多家生产企业，360万吨的产量，2000多亿元的产值，是对我国涂料工业的现实写照。

　　从上世纪90年代起，我国涂料工业就面临着产业集中度低的问题，近8000家企业争抢着1000多亿元的蛋糕，平均每家企业年产值仅1000万元，销量排名前10位的企业市场占有率不足10％。经过近几年的发展，特别是经济的发展导致市场容量的提高之后，产业集中度虽有一定的提高，但仍显分散。从总量上来看，涂料生产企业约91300家，产值约2000亿元，绝大多数企业的产值都在几百万元左右；从质量上看，前10位市场占有率仍然过低，如2005年获得中国名牌企业称号的8家企业的总产量约为57万吨，市场占有率仅为16％，即使算上立邦、多乐土等外国品牌，前10位的市场占有率不超过25％，这与其他成熟行业50％以上(排名前10位)市场占有率相比，存在的差距不言而喻。

　　硬伤二：缺乏自主创新能力

　　表面上看，涂料行业是壁垒很低的行业，技术门槛、资金门槛都很低，投资几百万甚至几十万元即可建个涂料厂，实际上并非如此。涂料产业的核心技术树脂、助剂、颜料填料的生产技术都有很高的技术壁垒，其生产技术几乎被外国企业垄断，我国的涂料企业实际上都是充当来料加工的角色，只有少数几家企业掌握了核心生产技术。

　　技术的缺乏，使我国的民族涂料企业只能挤在中、低端市场，争抢利润率低的市场份额。就乳胶漆而言，国产乳胶漆平均售价为10元／公斤，外国品牌的平均售价则为20元／公斤，同样的产品，价格相差两倍。至于用于钢结构、石油化工、飞机、汽车等领域的高附加值特种涂料，几乎是外国品牌的天下，其价格通常很高，毛利也很高，但民族品牌只能望洋兴叹。虽然振邦拥有了氟碳漆的核心生产技术，并形成了完整的产业链，孤独地固守着氟碳漆这一领域，但这只是特例，并不代表我国民族涂料工业的整体发展水平。

　　同时，由于自主创新能力的缺乏，使涂料行业的跟风风气较其他行业更为严重，一种有着新概念的产品推出来之后很快便有成百上千个厂家跟风，竞相压价、以假乱真的现象十分突出，使整个行业的市场环境不断恶化。

　　硬伤三：营销意识缺乏

　　同其他行业相比，涂料行业是营销水平较低的行业。1992年，立邦开始在中国设厂，率先通过媒体表现品牌，让国人耳目一新。但直到2000年，民族涂料品牌才开始通过媒体表现品牌，而此时的立邦、多乐士等外国品牌已进入整合营销时代，开始进行媒体、终端表现、售后服务等全方位的营销。

　　营销的落后必然影响品牌并影响到产品售价和销量。如建筑涂料的乳胶漆，民族品牌与外国品牌质量几乎一模一样，但售价却足足低了一半。

　　这三大“硬伤”中，行业集中度低是结果，缺乏自主创新和营销意识缺乏才是原因。可喜的是，目前我国的涂料业已出现了一些积极因素：一是一些企业开始注重技术创新，开始重视科研，不断加大研发的投入，技术不断提高。如获得中国名牌称号的8家建筑涂料企业，共获得50多项专利，而振邦在氟碳漆领域的专利亦多达30余项，其中不乏世界领先的专利技术。同时，不少企业都建立了先进的国家级实验室，华润建立了博士后流动工作站，嘉宝莉实验室成为广东省水性涂料技术中心，振邦也与中科院合作，建立了博士后工作站，振邦氟涂料研究所成为辽宁省氟涂料研究所。二是开始重视营销，重视产品的差异化。8大名牌企业的广告投放量均超过了。1000万元。三是行业集中度逐渐提高，表现明显的是建筑涂料领域，从2003年至2005年，8大品牌企业的产量分别为41万吨、49万吨、57万吨，占整个建筑涂料产量的比重分别为46％、53％、55％，集中度不断集中，并已经超过了50％。可以预见，建筑涂料的故事将在其他涂料领域重复，中国涂料行业的整合大潮即将开始。