市场分析家说，日本合成橡胶工业近年来取得了长足的发展，主要呈现以下几个特点：
　　重视开发自有技术和核心技术
　　早期日本合成橡胶工业主要依赖于从国外引进生产技术,日本各大合成橡胶公司的丁苯橡胶(SBR)、聚丁二烯橡胶(BR)、丁腈橡胶(NBR)和乙丙橡胶(EPR)的生产技术最早基本上都是从美国引进的,但是经过日本国内各主要合成橡胶生产公司的生产技术改造和创新后,都形成了包括合成橡胶单体合成、聚合工艺和后处理在内的一整套自有技术,并且还向亚洲国家(如中国、韩国和泰国)和地区外的国家出口技术,形成了强大的技术开发和工程建设的实力,并且通过建立合资或独资公司,在日本以外的地区拥有一定生产规模的装置。
    生产装置向多功能化和大型化发展
    目前,日本合成橡胶生产公司的投资集中在可根据市场需求变化,生产不同类型合成橡胶的多功能化生产装置上,例如在同一套装置上生产溶聚丁苯橡胶(SSBR)和聚丁二烯橡胶。其生产装置具有灵活性大,操作和产品牌号可实现自动化控制的优点。此外,通用合成橡胶如丁苯橡胶的生产装置则向大型化发展,日本瑞翁公司乳聚丁苯橡胶(ESBR)生产装置的单线生产能力可以达到8万～10万吨/年,日本JSR公司的ESBR生产线中,挤压脱水机和膨胀干燥机的单线生产能力可以达到8万吨/年。
    优化生产工艺条件,提高自动化水平
    日本合成橡胶工业通过改进现有生产工艺,完善聚合配方,使用高效多功能化助剂,实现稳定生产,降低节能,提高产品质量和性能。例如,瑞翁公司通过调整ESBR聚合配方,改进聚合工艺条件,使其聚合单线生产能力由4万吨/年提高到8万～10万吨/年,显著降低了能耗和物耗水平以及管理费用。日本JSR公司对镍系顺丁橡胶生产工艺进行优化,其溶剂消耗量从46.25千克/吨下降到22.6千克/吨,蒸汽消耗量从7.3吨/吨下降到2.6吨/吨,耗电量从540千瓦时下降到400千瓦时。日本合成橡胶生产装置已经普遍采用了DCS控制系统,并借助数字模型实现了开停车和品种牌号切换等非稳态条件下的操作最佳化。在ESBR聚合时,通过合理调整聚合配方,提高聚合控制系统的自控水平和脱气系统的脱气效率,采用无机凝聚工艺,改进干燥工艺,可以显著降低三废排放。
    重视与下游用户合作开发新产品和新技术
    日本各主要合成橡胶生产企业极为重视合成橡胶新产品和新技术的开发工作,大公司均设有研究开发机构,从事基础研究以及战略研究工作,重视知识产权的开发和保护,每年均有一定比例和数额的资金用于研究和开发工作,加强公司的技术实力和技术贮备。这种合成橡胶上游生产与下游产品应用企业相结合,共同进行产品开发的模式在日本合成橡胶生产企业中极为普遍,为日本合成橡胶产业整体技术水平的提高打下了坚实的基础。
    合成橡胶向系列化高附加值高性能化发展
    目前,日本JSR公司ESBR有18个牌号(其中5个为充油型),BR有9个牌号(其中3个为充油型),NBR有26个牌号。瑞翁公司的ESBR有13个牌号(其中7个为充油型)。其他如溶聚丁苯橡胶、丁基橡胶的热塑性弹性体的品种牌号也已经系列化、高性能化和专用化。针对周边国家和地区通用合成橡胶产品的竞争压力,日本合成橡胶生产商一方面通过自身的技术进步,降低生产成本,提高竞争力,其国内大宗合成橡胶产品的生产也在由日本本土向韩国、印度尼西亚和泰国转移。另一方面,也加快了从普通合成橡胶的生产向高附加值产品转变的步伐。日本各主要合成橡胶公司均在努力开发具有特殊性能的橡胶品种,为参与未来国际橡胶市场的竞争贮备力量。
    不断扩大精细化学品的生产规模
    日本合成橡胶工业经过多年的发展,正在将传统的产品业务调整细化,例如分为日用化学品、专用化学品(高性能材料)、精细化学品(包括光刻胶、导电橡胶、高性能黏结剂、光纤用涂料等)。其普通合成橡胶产品所占的比例逐年下降,精细化学品(光电材料和其他新型材料)的比例逐年增加。
    不断加强全球化竞争战略日本除在本土建设合成橡胶生产装置外,在韩国、新加坡、泰国、印度等亚洲国家也有合成橡胶合资企业和生产装置。20世纪80年代以来,日本主要合成橡胶生产企业都在不断加强实施全球化战略。这些发展战略的实施,对于21世纪日本合成橡胶产业的发展已经打下了坚实的基础,未来日本橡胶工业仍将在亚洲乃至全球保持一定的优势地位。