中国橡胶工业在国际中的地位和发展
　　标志一个国家橡胶工业经济规模的指标橡胶消费量2003年超过310万吨，连续两年稳居世界第一，2001-2003年中国橡胶消费量（见表1），从表中可以看出近几年中国消费量持续大幅度增长。
　　轮胎是橡胶消费的主要产品，约占总消费量的55%，从表2可以看出，近几年轮胎保持了稳定高速增长，特别是子午胎年递增都在30%以上。
　　2003年除了胶鞋以外，所有橡胶产品比上年都有较大增长，详见表3。
　　到底中国橡胶工业在国际中的地位和水平如何？以下主要以有关数据进行比较说明。
　　一、中国橡胶工业在世界上的地位——中国是世界橡胶工业大国
　　以下主要从产品产量和市场、原材料消耗和产量等方面作比较。
　　1．美日中轮胎产量比较　
　　2．美日中轮胎出口比较
　　3．世界摩托车胎和自行车胎产量比较
　　世界摩托车胎和自行车胎年产量达约为6.78亿条，中国2003年自行车胎产量3.86亿条，摩托车胎产量0.92亿条，合计产量4.78亿条，占世界总产量70%，居世界第一，其余生产国和地区大约有30多个，主要集中在亚洲地区，合计产量约2.0亿条，其中泰国为0.5亿条、中国台湾地区0.3亿条、印度0.2亿条、其它1.0亿条。
　　4．非轮胎橡胶制品比较
　　非轮胎橡胶制品生产规模的统计数据很难找全，只能以橡胶消耗作比较。
　　非轮胎橡胶制品主要有胶带胶管、胶鞋和其它橡胶制品，中国产量均列世界前矛。
　　（1） 主要国家胶带胶管和其他橡胶制品年平均产量推定
　　以橡胶消耗比较，中国2003年胶带胶管耗胶14万吨，美国约为10万吨，日本为5.5万吨, 中国当属第一。
　　（2） 世界胶鞋产量比较
　　世界胶鞋年产量约16亿双，中国2003年胶鞋产量约8亿双，虽较上年减少10%，仍占世界产量的50%的绝对优势。其余生产国合计产量约8亿双，其中越南1亿双、巴西0.95亿双、泰国0.8亿双、美国0.6亿双、印尼0.5亿双，其他国家和地区约4.15亿双。
　　中国2003年纤维帘布产量26.3万吨，其中锦纶帘布24.8万吨，涤纶帘布1.5万吨，除满足国内用量外，还大量出口。产量当属世界第一。 橡胶助剂产量除满足国内需要外，还大量出口，主要是促进剂，年出口超过2万吨。
　　12．再生胶与胶粉
　　近几年我国废橡胶利用取得了很大成绩，全国废橡胶资源利用率在65%以上（不包括旧轮胎翻新的折算数），与发达国家相当。据不完全统计， 目前我国废橡胶资源综合利用途径主要是生产再生胶和胶粉，居世界首位。常温粉碎技术与设备和冷冻粉碎技术与设备居世界领先水平。2002年我国废橡胶利用中再生胶和胶粉产量为126.6万吨，其中再生胶111.5万吨，占比88%；胶粉15.1万吨，占比12%。在一定时期内，再生胶仍然是废橡胶综合利用的主导产品。
　　结论
　　　中国是世界橡胶工业大国
　　　中国是世界橡胶产品的加工基地
　　　中国是橡胶产品出口大国
　　　中国是世界橡胶产品大市场
　　二、中国橡胶工业与世界先进水平比较——中国不是世界橡胶工业强国
　　1．人均橡胶消耗比较
　　人均橡胶消耗比较，我国有近13亿人口，目前人均年耗胶量2.4Kg，低于世界平均的2.9 Kg，更低于发达国家，如美国的10.4Kg、日本的14.3Kg。我国橡胶消费量虽已位居世界第一，但人均消费量仍在世界20名以后。
　　2．产品结构比较
　　（2）胶鞋产品结构比较
　　据胶鞋分会统计，我国目前仍以中低档鞋为主，一般低档占61.21%,中档鞋占33.08%，高档鞋占5.71%。而发达国家主要以中高档鞋为主。
　　（3）炭黑产品结构比较
　　2003年我国炭黑产量101.8万吨，其中湿法造粒炭黑63万吨，占62%，干法造粒炭黑45万吨，占38%。而美国和日本炭黑产量全部是湿法造粒炭黑。
　　（4）骨架材料品种比较
　　高模低伸聚酯长丝、高强度锦纶长丝、无碱低密度E-玻璃纤维、高强度钢丝等高新技术产品尚未实现国产化。
　　3．产品价格比较
　　在国际市场上，我国的橡胶产品主要是中低档产品，而美国、日本主要是中高档产品，产品价格一般是美日产品的50%—70%。例如国际名牌硫化鞋出口价格3美元/双，冷粘运动鞋10美元/双以上，而国内产品出口价格分别为1.5美元/双和5美元/双左右。
　　4．企业结构比较
　　世界轮胎生产和销售市场高度集约化是其最大特点，全球300多家轮胎公司中，80%的产量和销售额集中在世界轮胎十强之手，60%又集中在三大跨国轮胎集团。中国无一轮胎厂进入十强，进入世界轮胎75强的中国大陆15家的销售额仅占全球轮胎销售额的4.8%。
　　全球非轮胎橡胶制品生产和销售集约化程度也很高，法国哈钦森名列第一，2002年销售额达22.96亿美元，名列第50名的企业销售额达2.76亿美元，中国没有一家入围。
　　5．品牌比较
　　虽然中国胶鞋产量占世界的50%以上，但这是千家万户生产出来的，而世界十大运动鞋名牌销售额达到130多亿美元，几乎控制了世界运动鞋市场。
　　结论
　　中国橡胶工业在产品结构、质量水平、制造技术、企业结构、品牌等方面与世界先进水平相比还有很大差距；在橡胶材料方面上，长期处于供需严重不足的形势；在橡胶机械方面尚不能满足企业对大型高档设备的需求。中国是一个发展中的橡胶工业大国，是一个向世界橡胶工业强国发展的国家。
　　三、中国橡胶工业的发展方向和建议
　　回顾世界橡胶工业近期的重要变化，归纳起来可以概述为如下四大发展趋势，即企业结构向集团化、国际化发展，生产技术向高新技术方向发展，营销方式向电子商务方面发展，市场竞争以品牌为核心进行发展
　　根据我国橡胶工业目前在世界上的地位和与先进水平的差距，对照世界橡胶工业发展的趋势，认为我国橡胶工业已经具备向世界橡胶工业强国发展的条件，为把我国在较短的时间内建成世界橡胶工业强国，提出以下发展我国橡胶工业的发展战略建议。
　　1．从长远考虑解决中国橡胶材料严重短缺的局面
　　根据国际橡胶组织预测，世界橡胶材料将长期处于供不应求的局面，特别是天然橡胶供需矛盾更加突出，并继而造成橡胶价格居高不下。对于目前我国50%橡胶需要进口的严峻局面，橡胶作为战略物资，应该力求大力发展天然橡胶，解决橡胶的长远稳定的供应不仅是中国橡胶工业发展的基础，也是国家安全的需要。为此建议：
　　(1) 稳定发展我国天然橡胶生产，加大国家政策支持，尽量扩大种植面积，提高单位面积产量，力争将产量翻一番，达到100万吨。鼓励外资、民营资金投资天然橡胶发展，形成国营、民营、外资竞争发展的形势。加快农垦体制改革，减少社会负担，降低成本，提高竞争力。鼓励农垦、橡胶加工企业、橡胶流通企业投资东盟老挝、缅甸有关国家，发展天然橡胶生产。
　　 （2）抓住我国天然橡胶长期不足的机遇，发展合成橡胶
　　由于地理和气候等条件限制，未来我国天然橡胶增产潜力不大，而橡胶工业对天然橡胶需求增长却相当大。目前我国对国际天然橡胶依赖程度日益增强，而国际市场有限,天然橡胶资源难于满足我橡胶工业快速发展需求，天然橡胶价格将在较长时期内维持在较高水平。解决这一矛盾可行办法是，通过合成橡胶业与橡胶加工业共同努力，增加合成橡胶可供资源，提高和合成橡胶使用比例，使我国橡胶需求量增长更多地依靠发展合成橡胶来解决。具体建议是扩大顺丁和丁苯橡胶的产量，引进或利用自己技术发展与天然橡胶性能接近的异戊橡胶。
　　2．降低天然橡胶进口关税，维持轮胎工业健康发展
　　根据我国天然橡胶长期供应不足的现实，降低天然橡胶进口关税，同时取消斜交轮胎消费税，抵消一部分因橡胶价格增长造成的轮胎成本提高，以维持轮胎工业的健康发展。
　　3．控制全钢载重子午胎发展，引导橡胶工业科学发展
　　全钢载重子午胎的过热发展，不仅造成投资的浪费，而且进一步推动了橡胶价格的升高，影响整个橡胶工业的健康稳步发展，要将橡胶工业的年递增速度控制在10%以下。
　　4．调整企业机构、加快企业集团化进度
　　我国已进入世界橡胶工业的大国行列,但是我国橡胶企业小散乱的问题基本上没有得到解决。迄今为止,我国的轮胎橡胶集团还没有一家进入世界十强行列。世界橡胶企业结构向集团化、国际化发展是大势所趋，建议以资产为纽带,组建几个大型的跨地区轮胎集团，另外非轮胎制品有条件的也可以组建大的集团，例如橡胶管带行业，在装备和生产技术方面与国外先进水平接近，如果组建一个大的橡胶管带集团，将有较强的竞争实力。胶鞋行业是我国的传统产业，有一定优势，目前已经有较强的胶鞋集团，如双星集团等，在此基础上，进一步向集团化发展，将进一步增强我国胶鞋在国内外的竞争优势。
　　5．充分利用高新技术，提升橡胶工业
　　我国橡胶工业与国外的竞争，说到底是技术水平的较量，要想在较短的时间内赶上国外水平，充分利用高新技术，改造传统的橡胶工业，提高我国橡胶工业的竞争能力是一条捷径。在这方面，我们有一定条件，要充分应用高新技术在橡胶工业方面已经取得成果，例如新材料技术、纳米技术、计算机技术、信息化技术、光电和机电一体化技术等，改造橡胶产品的设计、制造工艺、管理和营销等，使我国橡胶工业技术水平产生一个飞跃，从根本上提升我国橡胶工业的竞争实力。
　　另外，建议国家加大支持橡胶企业自主开发能力的提高，国家拨款支持重点项目，聘请国内外专家，共同开发，成果有偿使用，形成我国轮胎的自主开发技术，提高产品更新换代的速度。
　　全自动轮胎生产线是全新的轮胎生产技术，是今后轮胎生产的发展方向，米其林、倍耐力等知名轮胎公司已经工业化，建议国家列入重点开发项目进行研究。
　　6．提高品牌意识，打造我国橡胶产品名牌
　　我国橡胶企业集团应该转变观念，提高品牌意识，从长计议，踏踏实实培育中国名牌橡胶产品，同时加大中国橡胶产品名牌的宣传。双星鞋已评为中国名牌，今年轮胎已列入名牌评选目录，协会将争取明后年将V带和安全套列入中国名牌评审目录，争取在近几年内打造十几个中国名牌橡胶产品。