在人工皮革的生产迅猛发展的同时，也出现了一些不容忽视的问题，亟待业界予以重视和解决。

        原料是关键

        目前国内人工皮革的原料以采用混型不定岛超细纤维为主。在二种聚合物共混时，当二者采用适当的配比和粘度搭配以及选用适合的相容剂可以制得超细纤维，其单纤维度甚至可以达到0.003～0.005旦的水平。但这种纤维也有其缺点，虽然平均纤度很细，但其均匀性却很差，有一部分成分由于粒子很小，得不到拉伸，致使强度很低，同样影响人工皮革的质量。最近绍兴梅盛采用0.05旦的定岛超细纤维制作人工皮革亦已大体获得成功，二者相比各有优缺点。

        日本的人工皮革各公司走的技术路线各不相同。例如：东丽公司开发了高分子材料海岛型双组份纤维，从其中溶去一种组分，生产出超细纤维束，用这种纤维制成能体现骨胶原结构的仿麂皮人造革产品；日本钟纺和帝人公司开发裂片型复合纤维（涤／锦复合），再经化学、物理的处理获得0.1d左右的超细纤维，日本三菱和旭化成公司用纺丝机直接纺出0.1d左右的条纶和聚丙烯腈的超细纤维，三菱公司将这种纤维制成湿法纤网并用水刺进行固结制成非织造布，然后再经过浸渍、涂层等工艺制成人工皮革。由于各自采用的工艺各不相同，因此制得的产品性能和应用领域亦各不相同，使产品多样化，各自拓展各自的市场，显示其优越性。

        我国工艺还比较单一，产品亦比较趋同，压价竞争的趋势已初见端倪。改变这种做法应从应用的原料做起。

        水刺基布有待发展

        目前国内几家生产人工皮革的企业都采用针刺布作为基布，但从国际上看，采用水刺做成的高密度非织造布作为基布的也不在少数。水刺非织造布具有特殊的手感和三维结构形式，用以制成的人工皮革无论从内在质量和外观质量上都有着优异的效果。

        水刺人工皮革基布可以采用直接纺成的超细纤维加工而成，也可以采用复合纤维加工成非织造布。除了采用梳理成网和交叉铺网机用水刺固结生产絮片外，也可采用湿法成网做成超细纤维絮片和高收缩经编织物叠层后再用水刺夹固结。但是为了取得好的效果，采用的水刺基布必须具有高密度。

        如果采用裂片型复合纤维为原料，则水刺可以兼具开纤和固结两种功能，把二者在一道工序上完成则更具有优越性。

        水刺非织造布生产在国内发展十分迅速，生产能力已占有相当比重，应在超细人工皮革基布的生产中积极采用。

        加强后整理技术

        人工皮革的后整理技术十分重要，它是避免产品趋同，发展品种多样化的一个重要方面。包括采取磨毛、轧花、拷花、层合、染色等各种后加工。并根据不同用途发展麂皮型、光面型、不露底革。利用"超细纤维"和多微孔质聚氨酯的技术，不定期可发展过滤材料高级揩拭布，抛光研磨材料、吸水辊等。

        注意环保、安全

        目前在共混纺丝时，一般都采用锦纶（涤纶）和聚乙烯共混，纺出的丝做成非织造布后，采用二甲苯等溶剂将聚乙烯溶去，形成超细纤维，而将溶去的物质淬取过程中排出的气体对人体有害，且容易发生事故。因此很不安全。绍兴梅盛采用水溶性涤纶与锦纶共混，较为合理。但目前COPET萃吸出来后，还未解决回收利用的问题。

        另外，目前聚氨酯都采用DMF溶剂溶解，而DMF有毒，且不安全，国外已有采用水溶性聚氨酯，不用DMF溶剂，但成本要大大提高。而且水溶性聚氨酯采用较早如日本旭化成和三菱人造丝公司都是高密度水刺布浸渍少量聚氨酯制成人工皮革，只能起到改善风格的作用，做麂皮革勉强可以，要做光面革浸渍聚氨酯量要高达30％～50％，这样才能使鞋材显现出回弹性和膨松感。因此水溶性聚氨酯的应用目前仍受限制。