关闭一批老厂，盘活加工资源。去年第18号台风“达维”，造成海南橡胶集团的东部、东南部橡胶分公司的干胶年产量大幅度下降，橡胶加工能力出现过剩。针对这一实际，为了盘活橡胶加工资源，降低加工成本，海南橡胶集团及时作出了整合加工资源，关闭一批橡胶加工老厂的决定。集团橡胶加工部从去年底就深入到各基地分公司，对垦区东部和东南部的近40个橡胶加工厂的加工能力、人员结构等情况进行调查摸底，制定科学合理的合并关闭方案。今年年初，集团公司提前关闭了南海、东路、中瑞等12家年加工量较小的胶厂。

　　竣工一批新厂，布局调整提速。今年以来，第一批橡胶集中加工厂建设项目进展顺利，大部分工程已基本竣工。到目前为止，金石、金星、金隆、金晨已建成投产，金林二期工程已完工，金联的污水处理扩建工程已基本完成。49个橡胶原料转运站建设项目大部分已交付使用。与此同时，金水等5家第二批集中加工厂建设项目已启动，整个项目已进入到环评和设计招标阶段。新建项目的竣工，加快了橡胶加工布局结构的调整。到目前止，全垦区橡胶加工厂已从去年的73家合并减少到29家。在关闭合并中，集团公司拿出840多万元，对1500名转岗人员进行了妥善安置，确保了调整的顺利进行。

　　管理体制改变，规模效益初现。今年以来，所有橡胶加工厂的管理权全部整体移交给13家橡胶加工分公司后，橡胶加工走上了更加规范化管理的轨道。橡胶集团对加工分公司实行承包经营，签订生产经营目标责任书，明确了责权利。橡胶加工部出台了一系列管理制度，使各种管理朝着制度化、规范化和标准化方向发展。管理体制的改革，首先带来的是管理质量的提高。通过互联网，借助海垦财务信息网，每个橡胶加工分公司每天的加工量、库存量、出库量以及各基地分公司当天的干胶产量等情况一目了然。信息化的管理，大大提高了管理的质量和效益。其次是适应市场的能力提高。橡胶加工厂由集团集中管理后，对市场反应的能力提高了，能够根据市场需求及时作出产品结构调整，使产品卖到更好的价钱。今年1至5月，集团公司根据市场需求，加大乳胶的生产量，乳胶的产量达到43%，与去年同比增长27%，每吨销售比5号标胶高出3600多元，增收4500多万元。三是加工成本的下降。原来分散的管理，标准难统一，橡胶加工的成本普遍较高，吨成本最高的1000元，少的也有500多元。实行集团管理后，平均吨成本680元，同比下降20%。6个新加工厂吨成本628元，年加工量3.3万吨的金联加工分公司，吨综合成本仅为551元。若按年加工干胶11万吨计算，这6个新厂年可节约加工成本1800多万元。在建的油改气项目，由于采取了市场化运作，节约设备投资就达1000多万元。

　　创新能力提高，产业链条拉长。自实行集团管理以来，橡胶加工的技术改造和创新能力明显提高。为应对燃料涨价，集团公司先后对6个新投产的橡胶加工厂的加工工艺，进行油气两用技术改造。油改气后，年可节约加工成本400多万元。与吉林大学等大专院校合作，将一些具有知识产权的技术运用到橡胶加工工艺中，使集团公司橡胶加工工艺全面革新，产品升级换代。据了解，今年底将有2个橡胶新产品问世。橡胶深加工项目筹备工作有长足进展。与广东佛冈橡胶有限公司合作，投资7000多万元、年产500万条的摩托车轮胎厂，项目已进入选址、设计阶段。该项目投产后，年产值将达到3.7亿元，将解决2500人的就业。与泰国泰橡胶集团、中化国际联合投资8000多万元、兴建一座年产3万吨乳胶丝的乳胶制品项目正在洽谈中。这个高附加值的乳胶丝项目投产后，不但将填补国内生产空白，而且橡胶产业的链条将拉长，橡胶产业的效益将大大提高。