我国服装进口面料主要是化纤产品，占进口面料总数约60~70%。据14家典型服装企业使用面料情况统计，棉、毛、丝及其混纤服装面料总量的70~85％为国产面料，麻及麻混纺服装面料的98％为国产面料。近年来，随我国化纤技术进步的发展，化纤面料的进口逐年下降，但到2005年，进口纯化纤面料所占比例仍高达67.69％。其中纯涤纶长丝的进口面料占40~45%，多为超细旦产品，其余为混纺或交织化纤面料。
服装企业选用进口面料的主要原因是国产化纤面料的外观风格、手感性能、疵点、悬垂性（成形性）、颜色这五方面的质量差。调查分析资料表明，进口高中档化纤面料的主体为涤纶差别化长丝面料，少部分为其它新型化纤面料以及它们的混纤面料，主要来自韩国、台湾、香港、日本等国家或地区。可见国产化纤面料的品质同国际先进水平间相比仍有较大差距。
纤维方面的差距
1、品种单一
发达国家和地区日本、韩国和台湾最新面料的纤维组成已经发展到2~4种，多的到5~6种纤维混纺，通过纤维结构变化和织物组织结构的变化，实现仿真、超真效果，已经成为发展趋势。我国目前新型化纤的性能还不稳定，应用还不普遍，混纺面料平均使用纤维1.3种。
国内功能性纤维单纤过粗。如吸湿快干纤维纤维在1.5D。本身是舒适性纤维，但手感和风格不符合夏季穿着要求。
国内化纤印染仿真、超真主要通过“碱减量”实现。碱减量方法的风格变化少，对环境污染和能源消耗大，是需要逐步取代的工艺。“碱减量法”处理普通涤纶织物，其结果是织物柔软度增加，表面极光改善，但缺点是风格单一，面料制成服装时的成形性下降，织物的丰厚蓬松感、表面滑糯或滑爽感仍然不好。国产涤纶织物给人的印象是比过去柔软，但制成制服类面料硬挺度不足、丰满度差、表面滑糯或滑爽度不足。悬垂类面料多半采用低密织造，织物软但纱线硬，织物不能自然平滑下垂。面料的显色性不良，外观呆板均一、没有天然纤维的自然外观。因此韩国、台湾等地的涤纶面料大量涌入中国内地市场。
2、原料质量差
20世纪70年代以后，涤纶产品在服装面料中占据的比例越来越大。为了改变传统涤纶面料手感硬板、不活络、表面腊状感、热湿舒适性差、静电大等缺点，涤纶改性的研究方向大致可分为两个，第一是改变涤纶纤维的大分子结构，如加入亲水基团；第二是改变涤纶纤维的形态结构及纱线结构。
日本在化纤原料开发方面处于世界领先地位。针对面料的最终风格，开发出异形截面、超细、高收缩、高弹、微粒子混合、多成分共聚等新型纤维。利用超细纤维创造柔软、滑糯手感，用粗纤维获得织物的硬挺度，利用异收缩纤维及变形加工方法获得织物的蓬松性或丰满度，利用异形截面纤维创造优美的光泽，利用纤维表面形态的微细变化消除织物的表面蜡感并改善染色性，利用腐蚀性后整理加工进一步改善织物的手感和光泽。 将纤维结构、纱布结构综合设计，巧妙复合了化纤、纺织、染整各领域技术进步成果开发出“仿真、超真”的新合纤面料。
近年来，国内也开发出一些性能差别化长丝（如异截面、异纤度、异收缩混纤的三异丝）、细旦长丝，这些都是涤纶织物改性的良好开端。三异丝仿毛织物的性能已明显优于普通涤纶织物，但微细、超细旦织物的性能普遍不良。
在仿丝，仿毛，仿麻等品种中，由于国产分裂型超细旦复合化纤截面成型不规整，在化纤仿真产品开纤、碱减量、起皱、预定型等关键工序中，印染加工难度加大。往往产生分离不充分现象。许多微多孔纤维、微沟槽纤维往往在碱减量中不能获得理想的沟槽或坑穴。
部分仿真面料中新合纤原料由国外公司提供，但由于缺少对原料的了解，盲目开发达不到高档原料制得高档面料的要求。
3、多元纤维性能研究不足
多元化新型纤维组分的新产品，由于对原料性能把握能力不够，对混纺纤维染色工艺技术开发不足，染色不能获得均一的颜色。一些由我国自主开发的大豆纤维、玉米纤维、竹纤维、蛹粘丝等绿色环保及人造、再生纤维面料已有批量生产，但未形成规模，并且在染料筛选、染色工艺制定、以及体现织物风格的后整理工艺上需深入探讨提高。
如:吸湿快干纤维，浆料、油剂对性能影响很大；前处理时必须去除干净（不同厂家可能采取不同油剂，需不同处理工艺）；
纤维截面形状比较尖锐，容易被碱腐蚀，碱减量时必须严格控制减量率；
某些吸湿快干纤维是经过化学改性的，不耐浓碱，必须低温染色；
所有的染料、助剂、整理剂必须是亲水的。
只有满足以上的加工条件，吸湿快干的功能性才能体现出来。
纺纱、织造的差距
日本、韩国等利用新型差别化纤维，通过复合假捻、混纤交捻、网络丝多种纺纱手段及复合织物高密织物等方法，开发不同风格的面料，一些仿真产品做到“以假乱真”“貌似天然，胜似天然”的效果，同时具有纯棉吸水、真丝的飘逸、麻的滑爽、化纤抗皱特点，又具有柔软、悬垂的独特风格，外观细腻典雅，雍容华贵。有些国产化纤仿真面料坯布织造质量不错，但设计品种变化少，风格单一。外观看上去像天然产品，但经手感一摸，一经试穿，真假分清。
