搜索:
注塑制品的缺陷及其解决方法
时间:2006-08-01
| 异 常 现 象 |
产 品 原 因 |
解 决 方 法 |
| 裂纹 |
1.模具太冷 |
调整模具温度 |
| 2.冷却时间太长 |
降低冷却时间 |
| 3.塑料和金属嵌件收缩不一样 |
对金属嵌件预热 |
| 4.顶出装置倾斜不平衡，顶出截面积小或分布不当 |
调整顶出装置或合理安排顶杆数量及其位置 |
| 5.制作斜度不够，脱模难 |
正确设计脱模斜度 |
| 制品表面有波纹 |
1.物料温度低，拈度大 |
提高料温 |
| 2.注射压力 |
料温高，可减少注射压力，反之则加大注射压力 |
| 3.模具温度低 |
提高模具温度或增大注射压力 |
| 4.注射速度太慢 |
提高注射速度 |
| 5.浇口太小 |
适当扩展浇口 |
| 制品脆性强度下降 |
1.料温太高，塑料分解 |
降低料温，控制物料在料筒内滞留时间 |
| 2.塑料和嵌件处内应力过大 |
对嵌件预热，保证嵌件周围有一定厚度的塑料 |
| 3.塑料回用次数多 |
控制回料配比 |
| 4.塑料含水 |
原料预热干燥 |
| 脱模难 |
1.模具顶出装置结构不良 |
改进顶出设计 |
| 2.模腔脱模斜度不够 |
正确设计模具 |
| 3.模腔温度不合适 |
适当控制模温 |
| 4.模腔有接缝或存料 |
清理模具 |
| 5.成型周期太短或太长 |
适当控制注塑周期 |
| 6.模芯无进气孔 |
修改模具 |
| 制品尺寸不稳定 |
1.机器电路或油路系统不稳 |
修正电器或油压系统 |
| 2.成型周期不一样 |
控制成型周期，使一致 |
| 3.温度。时间。压力变化 |
调节，控制基本一致 |
| 4.塑料颗粒大小不一 |
使用均一塑料 |
| 5.回收下脚料与新料混合比例不均 |
控制混合比例，使均匀 |
| 6.加料不均 |
控制或调节加料均匀 |
| 制件脱皮分层 |
1.不同塑料混杂 |
采用单一品种的塑料 |
| 2.同一塑料不同牌号混杂 |
采用同牌号的塑料 |
| 3.塑化不良 |
提高成型温度 |
| 4.混入异物 |
清理原材料，出去杂质 |
| 熔接痕 |
1.塑料温度太低 |
提高机筒。喷嘴及模具温度 |
| 2.浇口太多 |
减少浇口或改变浇口位置 |
| 3.脱模剂过量 |
采用雾化脱模剂。减少用量 |
| 4.注射速度太慢 |
提高注射速度 |
| 5.模具温度太低 |
提高模温 |
| 6.注射压力太小 |
提高注射压力 |
| 7.模具排气不良 |
增加模具排气孔 |
| 注射不满 |
1.机筒及喷嘴温度偏低 |
提高机筒及喷嘴温度 |
| 2.模具温度偏低 |
提高模具温度 |
| 3.加料量不够 |
适当增加下料量 |
| 4.制件超过注射成型机最大注射量 |
选用注射量更大的注射机 |
| 5.流道及浇口太小 |
适当增加浇口尺寸 |
| 6.注射压力太低或注射速度太慢 |
提高注射压力或提高温度，提噶注射速度 |
