红圈圈起的部分为环氧树脂注入部位（注入口）。注入口的间隔为100～200mm左右程度较好

    生产周期的缩短，在试制车门内板阶段基本已经实现，此次试制前地板之际，又挑战了新技术。即采用预制品包裹发泡材料（泡沫材料），通过浸渍环氧树脂实现了“三明治结构”。这样一来，便能够在减小碳纤维使用量的同时增大构件（增大截面积），从而使截面惯性矩和截面极惯性矩得以提高，制造出了耐弯曲和耐扭曲的部件。前地板试制品中，被称为侧梁的部分采用了三明治结构。泡沫材料的厚度为3～4cm左右，周围覆盖了CFRP。

    采用三明治结构的侧梁部分。通过使用比重小的泡沫材料，在减小碳纤维用量、抑制重量增加的同时，增加了截面积

 

    通过此次的试制，确认所有构件均可采用高周期一体成形，不过东丽认为，由于汽车厂商尚未有CFRP构件的使用经验，因此早期实用化还比较困难。该公司将力争于2010年前后，实现发动机罩及车顶面板部材的实用化。