全球40%的纤维在我国加工，我国的纺织品加工量在世界上排名第一。不过，巨大的产业规模带来的环保、能耗问题，成为横在纺织业发展道路上的“一道坎”。如何攻克这个难题？东华大学奚旦立教授和他的团队通过多年努力成功研究出了“印染废水大通量膜处理及回用技术”，不仅填补世界空白，获得国家科学技术进步二等奖，还将此技术推广至企业，为企业节约费用近7000万元。

 

    上世纪90年代初，年逾五十的奚旦立和他的团队开始从事此项技术研究。“纺织业最大的‘坎’就是环保。在我国39个工业行业中，纺织排污量排第4位，其中印染废水占80%，而回用率却小于10%，是所有行业最低的。”减少污染物，提高回用率，这两点成为奚旦立立项研究“印染废水大通量膜处理及回用技术”的两大目标。

 

    如何减少污染？最直接的目标就是减排废水中的“化学需氧量”(COD)。COD是评价水体污染的综合性指标，国际上对于印染行业设立的COD标准是每升水150毫克，而我国设定的标准更为“严格”——每升水100到80毫克。对于这一标准，奚旦立直言“难度相当大”，“大通量膜”技术就是为了攻克这一难题。

 

    所谓“大通量膜”，简言之就是用于过滤印染废水，减排COD所采用的孔径较大的膜。不过，这么简单的一句表述花去了奚旦立近20年的研究时间。“国外在处理印染废水时，一般不用膜技术，较多采用活性炭吸附，但是后者成本较高，我国大规模的纺织工业显然承受不起。”奚旦立介绍说，如果要使每升水的COD从100毫克降低到80毫克，活性炭吸附的要价大约是膜的两到三倍。

 

    既要减排环保，又要降低能耗。奚旦立和他的团队将目光瞄准“膜”技术。“国外利用膜技术主要用于海水淡化、饮用水等高精领域，而我们把它引入工业领域。”奚旦立在引入的同时将“膜”技术进行改良，把膜的孔径放大，对多种原料组合“调配”，最终确认4种组合，在扩大孔径的基础上，保证膜的强度，提高其寿命。由于国际成熟膜技术的孔径要么小于0.05毫微米，要么大于几毫微米，他们的膜孔径在0.1毫微米，正好介于国际成熟技术之间，属于“国际空白”，已经获得专利。利用这一技术，可将印染废水的回用率从10%提高至最高的45%，一般水平也在20%-30%之间。“对于企业来说，如果回用率达到20%，就可以节约4.6亿吨水。”

 

    奚旦立和他的团队走上了技术向产业化转化的道路。江苏倪家巷集团有限公司从2002年起运用“大通量膜”技术，节资效益达562.5万元，削减COD24300吨。目前，它的COD为60毫克/升，相比国家标准，属“超额”完成。如今这一技术已经在江苏、浙江、山东、广东、福建等地区的21家企业应用。近三年，减排COD约16万吨，节支近7000万元。