近年来，湖南工业企业对信息化的认识不断深化，对信息化重视程度不断提升，IT已经融入企业战略层面，成为支撑业务发展的必需品。被采访企业的管理信息化普遍完成启用，一些大型制造企业的生产流程管理、产品设计、生产装备的信息化基础已经完备，并初步实现系统集成和供应链信息化的管理。

 

    8月的长沙，高温难挡，但在湖南湘江关西涂料公司的厂房里感受不到丝毫闷热。干净、明亮的车间内，各种大型机器都在有序地运转，很少能看到工人的身影。一旁的监控室里，只有几名技术人员观察着电脑屏幕，生产计划、配料、工艺和流程通过DCS系统自动实现对生产制造的控制。而在几年前，这些都是不可能实现的。

 

    “过去，我们的生产过程主要由人工进行控制，质量波动很大。由于缺少必要的保护设施，工作环境和安全性很差，不仅使工人劳动强度大、生产效率低，在生产过程中对环境的污染问题也很严重。”湘江关西副总经理谢建新告诉记者。

 

    湘江关西是一家中日合资企业，主要生产汽车油漆，市场份额占整个中国市场的16%，是汽车OEM涂料市场的领跑者，每年中国生产的汽车中有35%是使用湘江关西的涂料。湘江关西为长春一汽、奇瑞汽车、广州本田、东风日产等40家汽车制造厂、61条涂装生产线提供产品和服务，年生产能力最大可达5万吨。自1995年成立以来，湘江关西以平均25%的速度稳定增长，2005年起增长速度达到50%。预计2008年销量可突破3万吨，销售额达9亿元。

 

    湘江关西能取得这样的成绩，DCS（分散控制系统）功不可没。2003年，湘江关西在建立新工厂时，为了提高生产过程自动化程度、改善生产环境，决定采用DCS。然而，这一决定遭到了其母公司日本关西涂料株式会社的坚决反对，原因是日本关西曾因采用DCS失败造成了巨大损失。

 

    在谢建新的坚持下，湘江关西投资183万元人民币，采用了浙大中控的DCS控制系统，实现了生产过程中的树脂生产程序自动控制、涂料生产液体料配料的自动控制、储罐液位连锁控制、电泳底漆乳液连续化工序生产自动控制，使效率大幅提高。DCS与变频调速器结合，实现水泵自动调压、搅拌机转速自动调节，满足了生产要求。准确控制不仅使湘江关西产品质量更加稳定，也降低了能源消耗，减少了有害物质的扩散，保护了环境，同时，降低了职业病的发生。尤其值得一提的是，事后湘江关西的DCS控制系统得到了日方合资公司关西涂料的高度评价，使日本关西未能实现的事情在湘江关西变成了现实。

 

    事实上，在记者走访的各类制造企业中，实现生产过程控制系统的主要是规模较大的企业，有的已经达到了国际先进水平。而中小企业还缺乏实施生产控制系统的动力和能力，仍然采用传统的人工方式，信息化水平不高。很多企业决策者均表示，主要是实施需求和资金技术条件的缺乏。