2008年6月24日，风神轮胎股份有限公司采用罐式胶囊硫化的45/65-45 L-5/G-24巨型工程轮胎顺利试制出来，成品外观良好，巨型工程轮胎胶囊定型机的试车成功，标志着风神轮胎股份有限公司巨型工程轮胎硫化工艺已达到国内先进水平。

 

　  自2006年1月公司试制出第一条罐式胶囊硫化工程胎20.5-25以来,胶囊硫化工程轮胎的规模逐步扩大，与水胎硫化相比，胶囊硫化在无内胎工程大胎及巨胎硫化方面具有不可比拟的优势。首先胶囊硫化外胎的外观质量良好，一次合格率得以大幅提高，水胎硫化外胎易产生的子口大边及胎里疤、不平等胎里缺陷得到根本改善。其次胶囊平均使用次数比水胎高出1倍以上，在巨胎上更为显著；另外胶囊的壁薄，传热速度快，硫化时间有不同程度的缩短，节能降耗，单胎成本相对水胎硫化明显降低。第三是外胎各部硫化受压力大，胶料密实程度增加，提高了外胎质量和使用寿命。最后，精简了生产工艺，减轻的定型难度。改用胶囊硫化后，水胎制作能力的不足问题得到一定程度的缓解。胶囊定型比原巨胎土法定型简单快捷，对中精度高，效率大为提高。生胎胶囊定型后，停放时间缩短一半，减少了半成品占用场地。

 

　  近年来，市场的急速需求使我国斜交工程巨胎的生产厂家从2003年的三四家发展到了现在的十几家，产能也空前膨胀，绝大多数新上的工程巨胎采用机模一体化胶囊硫化工艺,这种工艺投资小,见效快,轮胎外观质量较好,但有其本身难以克服的缺陷,由于上下模压力低，胎冠大边严重，同时由于模具外置，热量流失大，浪费能源。鉴于此，公司07年6月在立项进行巨胎罐式胶囊硫化改造时提出采用胶囊加高压硫化罐硫化的新工艺，一方面利用胶囊硫化的独特优势，另一方面着力避免机模一体化胶囊硫化的固有缺陷。公司成立项目组具体实施，进行巨胎厂房改扩建，同时新增2台C型胶囊定型机（轮胎规格33"——51"）用于巨型工程轮胎定型。经过几个月的紧张施工、设备安装调试、模具改造，终于采用胶囊硫化试制成功第一条巨胎。

 

　  目前罐式胶囊硫化的45/65-45轮胎已投入批量生产，24.00-35、36.00-51也将陆续投用，胶囊硫化工程巨胎将逐步扩大生产能力。