随着橡胶工业的快速发展，我国轮胎产量正以每年15％以上的速度增长，输送带用量每年增加1000万平方米以上，废旧轮胎和废旧输送带等废旧橡胶的产生量每年也都在大幅度增加。目前，我国废旧橡胶综合利用率在70甲。左右，即数以亿计的废旧橡胶制品中有30％没有得到处理，数量之庞大，令人咋舌。笔者认为，解决废旧橡胶造成的“黑色污染”，须在大力发展再生胶等废旧橡胶资源化处理技术的同时，从源头抓起，减少废旧橡胶产生量，延长废旧橡胶的产生周期。

 

    首先，轮胎生产企业应把好新产品质量关，除积极调整优化产品结构、降低退赔率，真正做到不合格产品不出厂外，还应大力向用户宣传轮胎的正确使用方法，尽可能地把好废旧橡胶产生的第一道关。

 

    其次，应通过强制性的法规、标准，来限制超载等轮胎不良使用方式，确保产品使用寿命不被人为地降低。超载、超速、一条胎跑到底等不良使用方式，是我国旧轮胎翻新率迟迟不能快速提高的一大原因。为此，生产企业、经销商、交通管理部门等应合力对司机进行轮胎使用方法的科普教育和日常督查。交管部门要确保轮胎达到磨耗标识，就强制司机进行翻胎；营销商应试点开展以旧换新的业务，并推广翻新胎使用；轮胎厂和营销商应联手拒销割标胎和无三包胎；工商部门应加强对不合格橡胶制品的检查和查处力度。

 

    再次，应积极发展轮胎翻新，推进高强力输送带修复利用。旧轮胎翻新、旧输送带就地修补等翻新使用方式，是旧橡胶产品最直接、也是最有效的循环利用方法。2007年国内翻新胎大约800万条，翻胎率还比较低，因此应重点发展载重子午胎翻新业务，大力推广预硫化胎面翻新新工艺，限制并逐步淘汰热补翻新工艺，坚决取缔旧轮胎胎面重新刻花、骨架层打补丁等伪翻新和假翻新，实行翻胎企业准入制。轮胎企业和翻胎企业应合作开发翻胎新工艺、新设备，力争使预硫化胎面、中垫胶及翻胎主要装备国产化。输送带生产企业应加强社会责任，协助用户搞好旧输送带就地修复利用工作。纤维输送带报废后应制咸再生胶或胶粉，同时开展钢丝绳输送带切割、分离和再生利用的攻关工作。非轮胎橡胶产品如废旧的摩托车胎、丁基胶塞、鞋底、安全套及其废次品等，应直接用于再生胶或胶粉生产。

 

    此外，废旧橡胶资源化利用应以再生胶为主，胶粉为辅，重点发展无味再生胶、专用再生胶和合成再生胶，着力发展再生胶和胶粉深加工应用。环保应作为翻胎、再生胶及胶粉生产的硬指标。