装备技术水平落后于工艺技术进步一直是制约我国化工行业发展的一大瓶颈，现在，一批原来服务于航天、国防的先进装备技术开始“放下架子”进入化工装备领域。航天工业中的超重力场旋转床先进技术，就被成功用于精馏和解吸等单元操作，从而大大提升了化工装备技术水平。其中，浙江工业大学发明的高效气液传质设备——超重力场旋转床，以其精巧的内部结构设计、高效的传质能力以及突出的环保节能效果，引起了众多化工企业的浓厚兴趣，市场推广渐人佳境。

 

    据介绍，超重力场的技术原理在于通过旋转床的高速旋转，将液体甩出后，形成几百倍于重力的离心力即超重力场，使气体与液体在有限空间中得以快速、充分的接触，实现高效率的传质过程，从而达到过程强化和设备小型化的双重目标。

 

    浙江工业大学计建炳教授领导的课题组经过近5年的艰苦攻关，终于在2000年取得关键性突破，成，功推出了折流式超重力场旋转床。之后该课题组又根据产品的实际应用进行不断改进和完善，最终得到了用户的认同。2004年，位于浙江台州的浙江永宁制药厂在精馏工段率先采用了浙江工业大学提供的超重力场旋转床技术，实现了工业化应用，并获得了国家授予的发明专利。今年3月，超重力场旋转床又获得了美国专利授权。

 

    据计建炳教授介绍，超重力旋转床技术彻底颠覆了传统的板式塔和填料塔设备结构，采用了动静结合的转子结构。在气液接触中，传质可分为两个过程：一为液相甩离动圈时，作为分散相与气体错流接触进行传质；二为液相在静圈壁上落下时，沿壁面旋转运动，被不断甩出来的液体碰撞挤压，而持续更新其表面液膜。因此，该旋转床具有较小的传质阻力和极好的气液相接触过程。

 

    经过近50家用户应用表明：壳体高度0．8米的折流式旋转床分离效果与十几米高的填料塔相当。在化工、制药及相关工业中使用，可节省大量的金属和土地资源，同时节约了设备投资，提高了生产效益。

 

    超重力场旋转床还具有突出的节能环保特性，这是多家企业实际运用后得出的结论。实践证明：折流式超重力场旋转床与传统的精馏塔相比，不仅设备体积大大缩小，而且生产效率也明显提高。企业数据显示：在直径830mm、高度800mm的壳体内，叫安装3层旋转床，用于甲醇—水精馏，进料甲醇含量为61．8％，产品甲醇含量为99．6％，残液甲醇浓度为0．4％，每天可生产甲醇11吨．每吨产品能耗仅135元，远低于传统的精馏塔设备能耗。除此之外，该设备还兼具了便于检修、易于操作及开停车方便(开车时间仅需20分钟)等诸多优点。

    该技术的另一家受益者浙江鑫富药业有限公司透露，该公司生产的泛酸钙产品是一种医药中间体，属热敏性材料，在高温状态下极易分解，因些产品中溶剂的分离成为一个难以攻克的技术难点。他们原先采用填料塔进行汽提脱除溶剂，由于受热时间长，产品质量难以得到保证，并且能耗大。2005年，该公司与浙江工业大学合作，引进了超重力场旋转床设备，由于该设备优异的传质效果，使物料交换过程大大缩短，从而有效实现了溶剂的安全分离，增强了产品在国际市场的竞争力，为该公司的泛酸钙生产规模跃居全球第一提供了有力的技术支撑。