近日，蓝星石化天津分公司通过在年产7万吨余C4综合利用装置实施的反应器催化剂烧焦系统工艺创新改造，使装置反应器催化剂烧焦再生时间实现了大幅度降低，从而将装置的每个生产周期一下子缩短了8至9天，不仅使装置多加工石脑油1120吨，重C4 970吨，多生产清洁组份油1330余吨，而且也大幅降低了催化剂再生烧焦所需的水、电、燃料气等物料的消耗，每年可为公司直接增加效益数百万元。

　　7万吨余C4改质装置自2006年投产以来，为公司的生产经营发挥了重要作用。但科技人员发现：每个生产周期结束之后，反应器催化剂的烧焦过程都需要逐级进行，时间一拖就是15至17天左右，既延误了生产，又影响了公司其他产品的调配和销售，而且还要消耗大量水、电等能源。

　　为了解决问题，公司技术人员在对生产工艺细节进行充分研究之后，经过反复论证，科学提出了反应器催化剂烧焦从三个固定床层同时进行的创新理论，经过对反应器进行了必要的生产工艺改造之后，将原来的烧焦供风线改为了三段同时进风。 

　　在不耽误正常生产的同时，今年5月末和8月中旬，技术人员利用两次催化剂烧焦期开展了这一方案的应用试验。通过不断摸索采用不同风源、不同温度给催化剂烧焦带来的影响，尝试进行各种操作条件下的综合比较，最终确定了应用气泵为烧焦供氧送风的方案。此项工艺改造实施后迅速取得了实际效果，催化剂烧焦过程平稳、迅速、充分、顺利完成了全部烧焦工作，使装置得以顺利平稳开车投产。

　　综合这两次技术改造试验的成果，该生产系统不仅可形成一套全新的生产工艺方案，彻底解决困挠生产的难题，而且大大降低了装置整个烧焦阶段的能耗物耗，节约电能3.1万度，节约循环水5.2万吨，降低了燃料气和氮气的消耗，将催化剂烧焦时间缩短为9天，为公司创造了可观的经济效益。