合成氨废气治理是江苏恒盛化肥有限公司实现节能减排的一大障碍。为此,该公司积极引入新工艺、新技术,通过采取三项措施,对合成氨废气进行了有效治理,并取得了良好经济和环境效益。
首先,该公司投入3200万元,采用较为先进的醇烃化生产技术,取代合成氨生产过程中的原铜洗工艺,避免了铜液、氨、醋酸、一氧化碳、二氧化碳等气、液体对大气和地表水的污染。同时,合成氨原料气中含有的微量一氧化碳、二氧化碳,通过醇烃化系统可转化为纯度为90%-96%的粗甲醇产品。据测算,公司每年可回收甲醇5万吨,创造产值9000多万元,同时每年减少一氧化碳、二氧化碳有害气体排放达3000多万立方米。
其次,针对合成氨生产过程中炭丙脱碳工段产生的总排量达2500立方米/时的氢、氮、二氧化碳等气体,为避免直接排空造成大气污染,他们投资800多万元新上了一套变压吸附二氧化碳装置。该装置还可将废气中的氢气提纯至60%以上供合成氨生产使用,使吨氨煤耗降低20千克。
第三,公司对合成氨生产过程中的膜分离系统进行规模以及技术改造,使之每小时处理合成氨废气1200立方米,每年可减少废气排放800万立方米。一方面,改造后的装置可将废气中含有的微量氨循环吸收,每小时回收量可达2吨稀氨水,送往碳化工段经进一步提浓后可作为生产碳铵的原料,同时回收废氨固化成碳铵。另一方面,将废气中含有的大量氢气提纯至96%以上出售,每小时最大可回收氢气600立方米。以每立方米售价2元计,年增效可达700多万元。