我国催化裂解多产丙烯技术取得重大成果。记者上周从中国石油大学（华东）重质油国家重点实验室获悉，由该校自主研发的两段提升管催化裂解多产丙烯（TMP）技术的工业化试验表明：常压渣油经催化裂解，丙烯收率超过18%，液化气、汽油和柴油收率之和接近83%。专家指出，该成果将使炼油化工一体化技术发展向前迈出重要一步，并将对我国乃至世界丙烯生产带来重要影响。

 

    丙烯是工业生产中重要的基本有机化工原料，主要来自于石脑油蒸气裂解和催化裂化过程。近年来，以重油为原料，经催化裂化或裂解多产丙烯受到广泛重视，但对于普通的催化裂化，丙烯收率一般在3%～5%。添加增产助剂后，收率也仅提高1～2个百分点。而在较为苛刻的操作条件下虽提高了丙烯收率，但干气收率会大幅上升，柴油收率和质量明显下降。

 

    两段提升管催化裂解多产丙烯技术是基于中国石油大学（华东）拥有自主知识产权、以多产轻油为目标的两段提升管催化裂化技术平台，在原有的分段反应、催化剂接力、短反应时间和大剂油比的基础上，赋予了组合进料、低温大剂油比和适宜的反应时间等全新内涵。在该校重质油国家重点实验室两段提升管催化裂解装置进行的实验中，大庆常压渣油经催化裂解反应，丙烯收率达到22%，干气收率仅5.37%，总的液收超过82%。

 

    此后该项目在中国石油大庆炼化公司进行的12万吨／年工业化试验中，以大庆炼化常压渣油为原料，在没有进行混合碳四回炼的条件下，丙烯收率已达到18％以上，液化气、汽油与柴油收率之和接近83％，汽油的标号（RON值）接近97号和欧Ⅲ标准。专家认为，该技术工业化试验的突破性进展，对于我国乃至世界化学工业具有重要影响。

 

    该实验室有关技术负责人表示，与实验室结果相比，工业试验结果仍有进一步改善的空间。下一步将对工业试验装置的流程、操作条件和催化剂进行优化，在液收基本保持不变的前提下，使丙烯收率超过20%，直接生产出满足欧Ⅲ标准的97号汽油。