3月14日，凝聚着全体职工汗水和希望的大庆石化总厂ABS装置新造粒系统生产出合格产品。至此，化工厂新造粒系统实现了开车一次成功，这标志着10万吨/年ABS装置改扩建工程全面完成。
该造粒系统是ABS装置从5万吨/年到10万吨/年改扩建的收尾工程。该系统能否按期顺利开工，直接影响着2006年ABS装置生产任务的完成，也关系着整个石化总厂“十一五”规划的开局工作，它的投产为ABS装置下一步向年产20吨扩建改造提供了有力保证。
ABS装置新造粒系统，由掺混计量、挤压造粒、风送三部分组成，设计生产能力为5万吨/年。其掺混计量系统采用了先进的、高精度的“失重计量”方法，而且减少了原料掺混过程，简化了生产工艺，提高了生产连续化程度，节约了大量的设备及人员投入。挤压机及其附属系统由德国CWP公司全套提供，具有自动化程度高，PLC远程控制，生产能力大等优点，最大生产能力可达8吨/小时，投产后，将使ABS掺合装置的生产能力提高一倍以上，同时减轻了岗位人员的工作量，并提高了设备运行平稳率。本次造粒系统采用了水下切粒工艺，缩短了束条冷却的流程、减轻了设备运行的噪声，也减少了掉条及堆料等异常现象的发生，同时由于颗粒水循环使用，降低了脱盐水的使用量，使得产品的能耗、物耗等指标也随之降低。风送系统与旧线相比，增加了产品掺混工艺，以保证ABS产品质量更加稳定。
从初步设计、图纸审查到改造施工、开工组织，在总厂相关处室的帮助下，化工厂上下一心，确保新造粒系统开工顺利进行。在安装过程中，ABS车间干部职工与施工单位一起发扬“刻苦攻坚、连续作战”的精神，把全部精力投入到工作中去，精心做好统筹，周密组织检查、试运、联调工作，为开车成功做好成功的铺垫。尤其在公用工程引入、调试、开工过程中，ABS车间领导、技术人员分片包干、明确责任，按照“四化”及“三查四定”管理要求，把好开工过程中的每一个环节。党员干部以身作则，不分昼夜盯在现场，极大地鼓舞了全体职工的积极性。由于设备安装在春节前后，他们克服天气寒冷、灰尘大、施工人员复杂、工期短等困难对现场设备进行逐台调试。同时，该造粒线的建设、开工和老线的生产同时进行，在现场交叉作业的情况下，车间反复要求参战人员，一切作业必须严格按照HSE管理体系要求及规程进行，坚决杜绝违章事故的发生，在保质保量保进度的情况下，时刻要绷紧安全这根弦，确保了改扩建收尾工作的顺利进行。
新造粒系统的开车，使ABS装置的产能大幅增加。同时，也将带动化工厂的销售收入、市场竞争能力全面提高，为总厂“十一五”规划实施奠定了坚实的基础。
