在塑料印刷中,油墨黏度的控制很重要。特别是在 高速的印刷中,黏度控制是否得当会直接影响到产品光泽度;静电;堵版;水纹;墨不干净等等一系列问题。下面根据我个人的操作经验,介绍一些合理的控制方法。
通常油墨都由树脂;颜料;添加剂;溶剂四部分组成,其中颜料转移的好坏跟黏度的高低有直接关系。油墨厂家一般都建议,将油墨黏度控制在15-18S之间。但在实践中(印速100M/MIN以上)告诉我们,为了保证良好的转移效果,黏度要控制在12-25S(三号察恩杯)之间为宜。黏度越大颜料的转移效果越差,因为黏度越大流动性越差,不能均匀分散聚居成团,导致不能顺利进入网穴,形成堵版。所以保证在适当的黏度,让油墨印具有一定的流动性,颜料便能分散在其中顺利进入网穴。
在塑料印刷过程中,我们经常见到版滚粘有朦朦胧胧的一层,时间一长,就会转印到承印物上产生括墨不干净,行名为脏版。产生脏版除了跟刀的软硬、压力跟角度,版的质量有关系外。跟油墨的黏度也有很大的关系,因为黏度太大时油墨的流动性差,不能均匀分散堆积在一起,造成刀对版滚的损伤,产生脏版。同时油墨也处于过饱和的状态,大量的树脂堆积在一起,在刀的压力下对版滚具有亲和性而黏在版滚上,形成脏版。一般来说,控制好黏度脏版的问题就不容易发生。
油墨黏度过低,说明其溶剂的含量越高,颜料跟树脂就相对少了,使转移到承印物上就会出现发白、没有光泽度(饱和度)同时也会产生水纹跟静电的现象。因此可见适当的油墨黏度对我们保证的产品印刷质量的重要性。
“以前都是这样做啊不会有事的”;“就相差一点点没事的”;“只能这样了”。在我们实际的生产中经常会听到这些催卸责任的借口。总是不会去用另外一种角度,去总结我们究竟问题出在那里?应该怎样做才会更好。印刷这个行业本来就有很多突发性:天气问题;机器问题;辅助材料问题;版的问题等等。有着太多的问题,是我们不能预料的也无法去改变的。唯一能改变的就是我们的操作习惯。多一点总结;多问点为什么;多一点克服;多用一点心去做事。就会多一点成功,多一份收获。