装置还是原来的装置，前后生产单元也未做改变，大庆石化总厂只是通过调整参数和工艺配方，使ABS装置接枝聚合反应时间由原来的7.5小时缩短为6小时，从而将这个单元的产能提高了36.4％，每年可增加效益993万元。

    11月1日，大庆石化总厂自主研发的‘6小时接枝聚合工艺’实现正式工业化生产一个月，经检测，产品各项性能指标全部达标，其中冲击强度和拉伸强度都优于中国石油天然气集团公司标准。据称，该技术填补了国内空白，达到国际先进水平，使中国石油在这个领域拥有了具有自主知识产权的新工艺技术，ABS整体生产技术水平迈上一个新台阶。

    大庆石化总厂于2004年自主研发成功'小粒径PB聚合、附聚、高胶接枝技术'，ABS装置规模由年产5万吨增加到10.5万吨，但接枝聚合单元反应时间为7.5小时，与世界先进水平相比存在一定差距。为了提高ABS装置产量，降低装置能耗和生产成本，向世界先进水平看齐，该厂针对如何缩短接枝聚合反应时间进行了大量研究和开发。在不改变装置现有设施和凝聚、干燥、掺混造粒等工艺及操作条件的前提下，科技人员选择新型氧化—还原体系，优化乳化剂种类，不断筛选适宜的聚合反应温度和搅拌强度等操作控制条件，采用同一批附聚胶乳进行了47批次接枝聚合试验，最终确定了6小时接枝聚合配方。

    这项技术的成功应用，不但使接枝聚合单元产能提高36.4％，而且将ABS整个装置产能提高了7.14％，每年可增加销售收入3696万元，增效993万元。同时，年可降低生产成本116万元，为该厂装置将要进行20万吨改造减少了2套接枝聚合系统的建设投资，价值2000万元。新工艺还进一步改善了产品质量，特别是在降低产品黄度方面有明显效果，有望提高大庆石化总厂ABS的市场竞争力。