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| 我国橡胶工业工业开始快速发展 |
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| 2005-9-14 中国聚合物网 |
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我国合成橡胶工业自1958年氯丁橡胶首先实现工业化生产以来，迄今已经过46年的发展历程，目前能生产七大类通用合成橡胶中的6种如氯丁橡胶（CR）、丁苯橡胶（SBR）、丁腈橡胶（NBR）、顺丁橡胶（BR）、乙丙橡胶（EPR）和丁基橡胶（IIR）以及多种合成胶乳（丁苯、丁腈、氯丁等）和热塑性弹性体（SBS、SIS），生产规模均在万吨级以上；也能批量生产性能优异与特殊用途的特种橡胶，如硅橡胶、氟橡胶。聚硫橡胶和聚氨酯橡胶，以及用途专一的液体橡胶、粉末橡胶等。
2001年，中国成为世界最大的天然胶消费国，2002年成为世界最大的橡胶消费国。从1997年开始，中国成为世界橡胶工业第二位生产大国。1980年以前，中国橡胶消费量只占世界橡胶消费量的不到5%，但到2002年，中国橡胶消费量己占世界橡胶消费量的17%。2002年中国橡胶消费量达到306万吨，2003年中国橡胶消费量达到345万吨，连续两年超过美国而居世界首位。
历经近半个世纪发展，中国合成橡胶工业产品体系已较完整，年产量超过百万吨。2003年中国合成橡胶（含SBS和胶乳）装置总产能142万吨，产量123万吨，约占当年世界总产能的11.6％、总产量的10.8％。2004年产量达147.76万吨，约占当年世界总产量的12.36％。中国已成为世界合成橡胶产能及产量同时超过百万吨的3个大国之一。在可预见的未来，中国合成橡胶工业发展空间将更加广阔。
产能：世界第四
中国合成橡胶七大基本胶种中，除IR（异戊橡胶）外均已形成产能，2003年起总产能（含胶乳）己仅次于美国、俄罗斯和日本而居世界第四位。
2004年我国合成橡胶生产能力为160万吨，产量达到147.76万吨。据中国合成橡胶工业协会（CSRIA）统计，我国目前生产通用合成橡胶、合成胶乳及热塑性橡胶的大型骨干企业共14家，2004年总生产能力为144.7万吨/年，占全国总生产能力的90％以上。
2004年国内合成橡胶主要品种（SBR、BR、CR、NBR、EPR、IIR、SBS）生产能力为134.5万吨，以SBR、BR和SBS产能最大，这三个品种合计产能占总产能的89.2%，其余如NBR、CR、EPR和IIR等几个品种的装置生产能力仅占10.8%，仍远低于世界23.2%的水平。
中国合成橡胶装置主要分布在14家生产企业。其中，6家可生产2～4个基本品种；6家装置年产能力在10万吨以上。燕山石化、齐鲁石化和吉林石化为国内最大合成橡胶生产企业，装置年产能力分别达24万吨、17万吨和17万吨。
产量：世界第三
中国合成橡胶产量已由1990年31.74万吨、1995年58.53万吨增加到2000年87.63万吨，2001年首次突破100万吨，达到104.55万吨，2002年产量达到113.40万吨，2003年产量达到127.22万吨，2004年产量又增加到147.76万吨，创历史最高记录。
国际通行的七大品种———丁苯橡胶（SBR）、丁二烯橡胶（BR）、异戊二烯橡胶（IR）、乙丙橡胶（EPR）、氯丁橡胶（CR）、丁基橡胶（IIR）、丁腈橡胶（NBR）中，除IR外，国内均可生产。拥有具有世界水平的核心技术，自主开发的CR、镍系聚丁二烯橡胶、SBS、SSBR等一系列核心技术已实现工业化。
2003年起，中国合成橡胶产量居世界第三位。2003年2004年产量分别为127.2万吨和147.8万吨，均超过俄罗斯107万吨和111.2万吨，仅次于美国（分别为219.2万吨和225.7万吨）和日本（分别为157.7万吨和161.6万吨）位居第三位。随着现有装置扩能和新建装置投产，今后国内产量仍将有较大增长。
2004年合成橡胶产量中，主要品种产量为：丁苯橡胶（含胶乳）58.2万吨，同比增长17.0%；顺丁橡胶39.7万吨，同比增长1.6%；SBS产量24.3万吨，同比增长8.0%；丁腈橡胶3.2万吨，同比增长47.4%；氯丁橡胶3.1万吨，同比增长14.5%；丁基橡胶3.8万吨，同比增长39.3%；乙丙橡胶2.2万吨，同比增长6.9%。其中，NBR、IIR、EPR产量增长较大。
2005年上半年，我国合成橡胶产量增长平稳，产量为77.7万吨。
消费量：世界第一
在世界合成橡胶产量和消费量年均增速只有3％左右的情况下，中国合成橡胶消费量快速增长，表观消费量已由1990年34.81万吨、1995年86.44万吨增加到1998年突破100万吨，达到103.26万吨，2000年达到148.30万吨，2001年达到168.3万吨，消费量并进一步提升至2003年的215.5万吨、2004年243.8万吨。约占国内橡胶消费总量的57％。2003年和2004年消费量均超过美国（192.6万吨和190.4万吨）居世界首位.2003年和2004年消费量分别占世界总消费量的19.0%和20.9%。
2004年我国合成橡胶主要品种消费量为 197.4万吨，中国主要合成橡胶产品消费量构成中，国内产量134.4万吨，国产产品占有率约为68.1%，比上年国产化占有率（63.0%）有一定幅度的提高。国内产品市场占有率超过50%的品种主要有：BR国内产量占总消费量的86.6%、SBR为78.1%、SBS为55.0%、EPR为80.7%（但国内实际每年进口4万~5万吨初级形状的乙丙橡胶，故EPR国产化占有率实际不足30%）。其他胶种如IIR、CR、NBR等国内产品占有率不超过50%，由于国内无异戊橡胶生产装置，需求全部依赖进口。
轮胎和制鞋业是中国合成橡胶最大消费领域，其次是力车胎、胶管胶带、汽车部件、建筑防水材料与其他橡胶制品。2004年，轮胎用胶约占合成橡胶总消费量的39％、鞋类约占26％，其他约占35%；轮胎工业消费了国内55%的SBR、68%的BR和76％的IIR，制鞋业消费了国内74％的SBS。
据预测，2005年我国合成橡胶需求量为237万吨，2010年合成橡胶需求量为260万～300万吨，2015年将达 320万～360万吨，届时供需矛盾将进一步加剧。
进口量：世界最大
近几年虽然我国合成橡胶产量增长很快，但仍不能满足市场需求，进口量逐年增加，国产胶自给率不足60%。近几年，中国合成橡胶需求量的4O％来自国际市场。中国一直是合成橡胶净进口国，现已上升为世界最大进口国。2000年进口合成橡胶70.38万吨，2001年进口75.28万吨，2002年进口91.6万吨，2003年进口量达100.58万吨，2003年进口量占表观消费量比例为45.67%。2004年进口量达109.5万吨，进口量占表观消费量比例为44.9%。
中国合成橡胶七大基本胶种进口总量分别为2003年57.2万吨和2004年76.1万吨，近几年年均增长27.9％。其中，轮胎级合成橡胶（SBR＋BR＋IIR＋IR）进口量从1998年的12.7万吨提升到2003年的41.5万吨、2004年的61.8万吨，年均增长26.7％；非轮胎级合成橡胶（EPR＋NBR＋CR）从4.l万吨提升到2003年的15.8万吨和2004年的14.3万吨，年均增长31.2％。
2004年我国合成橡胶进口量中，来料加工贸易方式占进口总量的46.5%，一般贸易占35.6%，其他贸易占17.9%。进口产品主要来自中国台湾地区、日本、韩国和俄罗斯，约占进口总量的80%在左右。而一些价格较高的特种橡胶主要来自美国、西欧和日本等。我国进口量最大的品种为SBR和SBS。
国内装置加快扩能和建设
由于国内合成橡胶消费需求缺口较大，近年国内已有多家企业计划建设合成橡胶装置或扩能。
2004年吉林石化公司新增5万吨/年SBR装置，现已建成投产。兰州石化公司己将原有4万吨/年SBR装置产能扩大到5.5万吨/年。南通申华公司于2003年将丁苯橡胶产能扩大到12万吨/年，己计划2005年再增加5万吨/年产能。上海高桥石化公司正在上海化工区建设10万吨/年SSBR装置，预计2005年底完工。南来金浦集团公司将与扬子石化合作建设10万吨/年SBR项目，预计2006年建成。
此外，中石化、中石油下属的其他企业多有SBR项目扩能或新建计划，山东、福建、天津和广东等地都有为当地轮胎项目配套而引资兴建的SBR项目计划。据不完全统计，拟建SBR项且的总规模将达到70万吨/年左右。若这些计划全部实现，预计到2010年我国SBR生产能力将达到约130万吨/年。
其他胶种也有扩能或新建计划。南京化学工业区拟建3万吨/年丁基橡胶/卤化丁基橡胶项目；吉林石化公司拟在现有2万吨/年EPR装置基础上扩增至4万吨/年；燕山石化公司拟建2万吨/年EPR装置。
跨国公司投资中国合成橡胶业
跨国公司看好中国合成橡胶市场，纷纷加快投资中国合成橡胶业。燕山石化公司与拜耳、帝斯曼和三菱化学公司组建橡胶合资企业，将使燕化公司橡胶生产能力从21万吨/年扩增至2005年30万吨/年，成为中国最大的橡胶生产企业。燕山石化是中国最大的顺丁橡胶生产商，拥有能力12万吨/年。该公司也拥有丁基橡胶能力3万吨/年、丁苯（SBR）橡胶能力1.5万吨/年、热塑性弹性体能力1.5万吨/年和少量其他类型橡胶。 燕山石化公司乙烯能力已由45万吨/年扩增至71万吨/年，乙烯装置扩能为橡胶生产扩能提供了条件。该橡胶合资企业可望成为拜耳公司在中国的第2项橡胶投资项目，拜耳公司也投资2亿多美元正在上海漕泾建设SBR和乙丙（EPDM）橡胶装置。
陶氏化学胶乳公司在张家港建设丁苯胶乳装置第二条生产线，该装置是陶氏化学公司在全球的第19套同类装置，能力为2.2万吨/年，于2002年投运，扩增第二条生产线后将使其能力翻番，达到5万吨/年，2005年下半年完成，投资费用为8300万元（1000万美元）。
淄博张店东方化学公司与美国麦特化工公司合资企业（各持股51/49）于2004年6月建成年产1万吨的丁苯吡胶乳项目。整套技术均由美方提供。2003年，淄博张店东方化学公司还与美国麦特化工公司合资建成年生产能力500吨的2－乙烯基吡啶装置，实现了与生产丁苯吡胶乳主要原料2－乙烯基吡啶的自行配套。
日本Elastomix公司将在广东佛山山水科学技术工业园成立一家独资公司———Elastomix（佛山）有限公司。Elastomix有限公司是日本合成橡胶公司的子公司，日本合成橡胶公司持有该公司98.5％的股份。新公司首期投资700万美元，主要生产和销售丁基胶、氯丁二烯橡胶等合成胶产品，年产能力为14600吨合成胶，同时提供售后服务。
合成橡胶需求前景看好
轮胎制造业是合成橡胶的最大消费用户，其产值和生胶耗量均占橡胶制品业的50%左右。2004年轮胎制造业约需各种橡胶超过100万吨。
在2005年的前10年内，我国GDP年均增长9.3%，汽车工业年均增长15%，约为GDP增长率的1.5倍。2003年和2004年我国累计生产汽车分别为444.37万辆和507.05万辆，预计到2010年将达到800万辆，2020年为1200万辆。汽车工业的高速发展带动了对橡胶材料及制品的强劲需求。
目前我国生产的汽车轮胎中，轿车子午线轮胎生产消费合成橡胶的比例较高，载重车子午线轮胎消费比例最低。从消费合成橡胶的胶种看，丁苯橡胶在轿车子午线轮胎中消费比例较高，而顺丁橡胶在其他汽车轮胎中消费比例较高。目前我国轮胎生产消费合成橡胶仍以丁苯橡胶和顺丁橡胶为主，丁基橡胶（包括卤化产品）以及少量的溶聚丁苯橡胶、三元乙丙橡胶、异戊橡胶等的消费量不多。根据中国汽车工业协会与汽车相关工业协会的研究报告预测，到2005年，我国汽车橡胶零配件（除轮胎外）需求橡胶量将达29.95万吨，2010年为41.68万吨。据国际橡胶研究会（IRSG）预测，到2020年，中国轿车胎和载重胎产量均达到1亿条，10年后，中国将成为世界上最大的载重胎生产国。至2020年，中国橡胶消费量将达到750万吨，占世界橡胶消费总量的35%~40%。
橡胶占汽车用材料总重的5％，每辆车上可装配多达400～500个橡胶件。随着环保、汽车多样化、橡胶可再生利用、材料耐热性等要求的提高，进一步降低成本已成为汽车用橡胶制品发展的主要课题。新型弹性体材料如热塑性弹性体、高饱和丁腈橡胶在汽车领域的应用取得了长足的发展，其在汽车上的用量已占汽车用橡胶总消耗量的20％～50％（除轮胎）；氟胶、硅胶、丙烯酸酯橡胶等高档胶和耐热弹性体仍是我国汽车用橡胶发展的主流方向。
据预计，从2005年开始，中国汽车市场将出现新一轮增长。从中长期看，中国汽车工业发展前景广阔，未来十年将以10％~15％的速度增长。汽车工业快速发展对车用橡胶制品和材料提出了新的要求，尤其是一些性能优异的特种橡胶需求量巨大，将给中国特种橡胶的发展带来难得的机遇。同时，中国特种橡胶工业发展，也将推动汽车配件国产化进程。据中国汽车工业协会统计和预测显示．2005年中国汽车工业对几种主要特种橡胶需求量分别为；丁腈橡胶（主要是氢化丁腈橡胶）1.43万吨，丙烯酸酯橡胶0.84万吨，氟橡胶0.5万吨，氯磺化聚乙烯橡胶0.35万吨，硅橡胶0.35万吨，氯醇橡胶0.2万吨。除此之外，还需要一些高性能专用丁基橡胶等。
中国汽车工业用橡胶配件的主体材料目前大多是传统橡胶如天然胶、丁苯橡胶、氯丁橡胶和三元乙丙橡胶等；而丙烯酸酯橡胶、氟橡胶、硅橡胶。氢化丁腈橡胶等特种橡胶仅少量应用，其中的主要原因是目前中国特种橡胶产品品种极少，生产没有形成规模、产品没有形成系列化，很多需要依赖从国外进口。这在相当程度上限制和影响了中国汽车用橡胶制品向高性能方向发展。中国汽车工业快速发展对汽车用橡胶制品在质量、性能和数量方面提出的更高要求，将拉动和刺激国内特种橡胶收工业发展。
氟橡胶：2004年中国生产能力仅约0.27万吨，而且品种单一，主要是26型氟橡胶，性能也不如进口产品。除汽车工业外，国内航空航天、水利设施等领域对氟橡胶的需求量也将快速增长。预计2005年和2010年中国氟橡胶需求量分别为0.65万吨和1万吨。目前，国外汽车工业广泛应用的全氟醚橡胶、偏氯乙烯橡胶、磷腈氟橡胶、四氟乙烯／丙烯橡胶、不需硫化的氟化橡胶等，很多在中国尚属空白。
丙烯酸酯橡胶：2004年中国生产能力约0.3万吨，产量约0.3万吨。主要是含氯型产品，烯键型和环氧型极少。该橡胶在汽车工业被称之“汽车胶”。预计2010年中国汽车工业对丙烯酸酯橡胶的需求量将达到1.4万吨之多。目前，国内合成技术相对成熟。
氯醇橡胶：2004年中国生产能力约0.3万吨，产量约0.16万吨。氯醇橡胶在汽车配件中的应用前景十分看好。
硅橡胶：2004年中国生产能力约0.28万吨，但商品量很少，仅数十吨，主要用于医疗和电线电缆领域，用于汽车工业的品种较少。目前，浙江永康华建硅橡胶公司、山东东岳集团均在计划建设硅橡胶新表置。
氯化丁腈橡胶：目前国内只有中石油兰化石化分公司采用铑系催化剂溶液法均相催化加氢技术建设的15吨／年中试装置，远远不能满足市场需求。
氯硫化聚乙烯橡胶：2004年中国生产能力约0.8万吨，产量约0.48万吨，除吉化公司规模较大外，其余企业均是小规模生产，且工艺落后，基本采用四氯化碳溶剂法工艺，而目前中国汽车及其他领域对氯磺化聚乙烯橡胶的需求量已经达到0.8万吨左右，国内产量无法满足需求。
面对汽车用特种橡胶良好的需求前景，中国发展特种橡胶机不可失。国内应充分利用自己的萤石资源，通过引进国外资金和技术发展氟橡胶；在现有生产基础上，加大丙烯酸酯橡胶的生产与应用技术开发力度；利用中石油兰州石化分公司丁腈橡胶装置，开发高性能汽车橡胶制品专用丁腈橡胶；扩大吉化公司氯磺化聚乙烯橡胶装置生产规模，并尽快采用环保效果好的非四氯化碳溶剂或固相法生产工艺；加强硅橡胶、氯醇橡胶的研发。中国汽车用特种橡胶制品应当向高性能化、专用化和本土化方向发展。
胶鞋制造业也是合成橡胶的重要消费领域。2004年胶鞋产量超过55亿双。2004年各种橡胶制品（包括胶鞋、胶管、胶带等）约需各种合成橡胶110万吨。胶鞋增长将拉动主要用于制鞋业的SBS的需求，而且其他橡胶制品，如国内密封条、胶管、胶带也呈现较快增速，这些橡胶制品主要消耗EPR、NBR和CR等胶种，另外一些特种合成橡胶也因橡胶制品高性能化和专用化进程加快而得以发展。
根据合成橡胶使用大户———汽车业未来的需求情况，中国将调整合成橡胶品种结构。到2005年和2010年，中国汽车工业对于各种橡胶的总需求量分别为29.95万和41.68万吨。其中天然橡胶分别达到6.38万和9.13万吨；三元乙丙橡胶分别达到6.46万和9.23万吨；丁基橡胶分别达到4.82万和6.90万吨；丁苯橡胶分别达到3.93万和5.62万吨。丁苯橡胶与顺丁橡胶的比例将从2003年的1.2∶1,到2005年提高到1.4 ~1.5∶1,2010年进一步提高到1.6 ~1.8∶1。届时将增加乙丙橡胶、丁腈橡胶和丁基橡胶的产量，降低通用胶的比例，使非通用胶占合成胶的比例在2005年提高到20％，2010年提高到25％。
中国市场竞争将加剧
世界合成橡胶工业发展的主要驱动力在亚洲，尤其在中国。我国周边国家日本、俄罗斯合成橡胶生产能力均超过100万吨/年，韩国、中国台湾及东南亚地区国家合成橡胶工业发展迅猛，国外主要合成橡胶生产商纷纷重视和参与中国市场的亓发和争夺。同时，我国合成橡胶的主要品种BR已能满足国内需求，SBR装置建设将加快，未来几年将能满足国内市场需求，甚至会有一定过剩。这预示着我国合成橡胶工业市场竞争将日趋激烈。从近年来国内和国外对进口合成橡胶不断提出反倾销诉讼，也可见其端倪。
中国加入WTO以来，国内橡胶工业实现了平稳快速发展。尤其是出口高速增长，不仅有效缓解了国内市场压力，也成为拉动橡胶工业增长的重要动力。2002年、2003年和2004年，中国橡胶工业出口额分别达到215.47亿元、267.74亿元和373.06亿元。同时，进口大幅增长尚未对国内市场和产业带来较大冲击。
然而，随着加入WTO后过渡期到来，中国橡胶工业面对的国内、国际市场贸易环境并不宽松。尤其是出口高速增长，引发对外贸易摩擦不断，国外贸易壁垒层出不穷。
据不完全统计，2004年国外对我国橡胶产品的反倾销（包括复审）案多达14起，产品涉及鞋、轮胎、自行车内外胎、帘子布、橡胶助剂等，除发达国家外，更多的是发展中国家，主要来自欧洲、拉美、非洲和亚洲。凸显出贸易摩擦的尖锐和我国粗放型出口模式的隐忧。
进入2005年，中国橡胶工业对外贸易摩擦不但没有减少，且形式还呈现多样化。2005年1月1日，欧盟取消中国鞋类进口配额后，由于来自中国的鞋激增，可能对当地产业造成冲击，欧盟决定自2月1日起对来自中国的部分鞋类产品实行为期1年的预先进口监控措施。此外，委内瑞拉对原产于中国的鞋类产品进行反倾销复审；加拿大对原产于中国的防水鞋及鞋底进行反倾销复审；土耳其对从中国进口的V带实施监管措施，同时决定从3月10日起对原产自中国的轮胎征收税率为33％的临时反倾销税。另外，美国国际贸易委员会对进口橡胶防老剂及类似产品进行调查；印度商工部对原产于中国的尼龙轮胎帘布作出了反倾销终裁等。中国橡胶工业对外贸易摩擦，无论从形式到内容都越来越复杂，大有愈演愈烈之势。
尽管我国采取多种措施来保证我国合成橡胶工业的健康发展，但归根到底还是要不断加大身技术进步，加大高性能品种的开发，做大做强我国合成橡胶工业，以从容面对未来激烈的竞争局面。
我国贸易方式也有待转变。目前，中国橡胶工业对外贸易增长方式，主要有“四个依赖”：依赖传统的美、欧、日市场；依赖数量型扩张；依赖外资企业；依赖加工贸易。
从近三年中国橡胶制品进出口情况可以看出，出口产品量大值低，进口产品则附加值很高。如2004年带类产品出口39943吨，创汇8659万美元；而同期进口仅9138吨，用汇则高达5430万美元，说明靠数量扩张型贸易增长方式的基础已经变得十分脆弱。
从出口市场看，2003年中国出口胶鞋类产品35.39亿双，其中美国市场占24.33％，日本占近8％，欧盟占11.89％，中国香港特区占11.44％，而出口到中国香港特区的大部分胶鞋又通过转口贸易到了欧盟和美国市场，可见中国出口胶鞋一半集中在这三大贸易伙伴。
从贸易形式看，2004年中国进口天然胶128万吨，其中2／3以加工贸易形式进口，说明加工贸易在橡胶产品中占有相当的比重。外资企业在中国经历了投入、成长、成熟期，现已进入收获季节，其产品不仅在中国打开了市场，还跻身于出口行列，且势头很猛。由此可见，中国橡胶工业对外贸易方式有待转变。
结语
为使我国合成橡胶工业改造、扩建和新建拓展更大的发展空间，应进一步发展壮大具有国际竞争力的合成橡胶生产企业和生产基地，加大科技开发力度，加快生产技改进程，优化资源配置，合理调整产品与产业结构，向多品种、经济规模化方向发展；积极研制开发实用的新产品、新技术、新工艺、新设备，使生产企业立足市场竞争，开发专有核心技术和名牌产品；进一步调整产品结构，扩大具有核心技术产品的国内外市场占有率；重点发展优势产品及国内急需的稀缺产品；对市场急需和产量短缺的主要品种，如 IIR（特别是卤化丁基胶）、EPMR、NBR、SBS、STS等，应规划加快发展。 |
| （责任编辑：一文） |
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