核心技术成为产业支撑
1958年，随着重庆长寿化工厂1000吨/年氯丁胶工业化装置的成功投产，我国生产出历史上第一块合成胶——氯丁胶。这是我国第一个具有自主技术的合成胶产品。经过不断的完善提高，目前已形成 一套具有完整的安全环保体系和自动化操作系统的万吨级氯丁胶生产技术。
镍系聚丁二烯橡胶是我国具有完全自主知识产权的合成胶品种，自1971年燕山石化公司第一套1.5万吨/年装置投产以来，已先后在国内7家企业建成生产装置，总能力达44.5万吨，是仅次于美国的世界第二大生产国，占世界总产能的14.5%。该技术具有催化体系活性高、适应能力强，使用的溶剂毒性低，聚合釜单台容积大、生产强度大、连续运转周期长等优势。
SBS目前已成为国内产销量仅次于丁苯胶和聚丁二烯橡胶的第三大合成胶产品。2004年产量达到24.3万吨，消费量约44万吨，已进入世界SBS最大消费国行列，国内市场占有率从1999年36%上升到2004年的56%，充分显示了国产技术的市场竞争优势。此外，我国开发的SBS工业化生产技术于1986年和1991年先后转让给意大利Enichem弹性体公司和我国台湾合成橡胶股份公司，结束了我国石化工业生产技术只有进口没有出口的历史。
另外，在我国引进技术的合成胶产品中，经过多年的消化吸收和创新，也已形成自己的技术特色。如丁苯胶在引进技术的基础上进行创新发展，已形成了自己的特色技术，具有开发新的、市场适用性牌号的能力。
六大产业基地各具特色
上世纪80年代末期，我国只生产聚丁二烯、丁苯、丁腈和氯丁胶，90年代以来采用国产和引进技术建成了SBS、乙丙胶、丁基胶和丁腈软胶生产装置，基本形成了较完整的合成胶品种体系，已形成年产能力10万吨以上的基地6个。这6个基地各具特色，并占全国主要胶种能力的75%和产量的78%。
燕山石化公司有聚丁二烯橡胶、SBS、丁基胶和溶聚丁苯胶等四大产品，年产能力达24万吨，位居世界第五，是国内最大的合成胶生产和出口基地。齐鲁石化公司有乳聚丁苯胶和聚丁二烯橡胶两大品种，年产能力为17万吨，其中乳聚丁苯胶年产能力达13万吨，是世界13个大厂之一，也是国内充油胶牌号最多的企业。吉化公司有乳聚丁苯胶、三元乙丙胶和丁腈胶三大产品，年产能力17万吨，是国内惟一的三元乙丙胶生产企业。巴陵石化公司SBS和聚丁二烯橡胶两大产品，年产能力15万吨，其SBS生产能力位居世界第三位，也是国内SBS系列品种牌号最多、能力最大的生产基地，并具有新产品开发能力。南通申华化工公司具有12万吨乳聚丁苯胶年产能力，是中国台湾合成橡胶公司的控股合资企业。高桥石化公司具有10万吨聚丁二烯橡胶年产能力，位居世界第九位，同时还是国内丁苯胶乳产能最大的企业。
开发市场仍待加强
尽管我国已基本形成了比较完整的合成胶产品系列，但与市场需求相比，仍存在较大差距。如产品结构还有待于进一步调整优化；一些品种还缺乏自主核心技术；装置能力不足，市场占有率低等。
为此，中国合成橡胶工业协会有三点建议：一是合成胶成套技术开发是一个系统工程，靠单个企业难以实现从科研到工业化的全过程，必须依靠国家支持，集中国家力量开发大型合成胶成套生产技术；二是目前国内引进合成胶技术尤其是关键技术难度很大，国内垄断公司应从长远战略利益考虑，拿出一部分人力、物力和财力，开发合成胶成套技术；三是合成胶生产企业应在现有基础上，进一步完善现有技术，将零星的技术整合为成套技术。
