我国石化工业经过50年的建设，特别是"七五"、"八五"、"九五"三个五年计划的快速发展，已经具备了相当规模和基础。"九五"期间，通过重组改制，调整投资方向和加大技术改造力度，企业规模、生产能力、技术装备等又上了一个新台阶，为"十五"的战略性调整和发展奠定了基础。随着经济全球化进程的加快和我国改革开放的深入，石化工业面临着前所未有的机遇和挑战。石化工业作为国民经济的支柱产业必须抓住机遇，迎接挑战，加快发展，为国民经济的持续、快速、健康发展作出新的贡献。

    一、现状分析

    我国石化工业形成了比较完整的工业体系，已经进入世界石化大国行列。但由于结构性矛盾比较突出，严重地削弱了我国石化工业的竞争力。

    （一）基础和优势

    1.主要石化产品的产能位居世界前列。

    截至1999年底，我国原油一次加工能力达到2.76亿吨（综合配套加工能力约2.2亿吨），同年加工原油1.76亿吨，生产汽煤柴三大类油品1.05亿吨，基本满足国内市场需求；乙烯生产能力达到442万吨，同年乙烯产量为434.6万吨，满足国内市场需求的46.4%；五大类合成树脂（聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯、ABS，下同）的生产能力为915.6万吨，产量842万吨，占国内市场表观消费的49.4%；合成橡胶（丁苯橡胶、顺丁橡胶、丁腈橡胶、氯丁橡胶、丁基橡胶、乙丙橡胶，下同）的生产能力为85.9万吨，产量为66万吨，占国内市场表观消费的71.6%；合纤原料（精对苯二甲酸、乙二醇、丙烯腈、己内酰胺、尼龙66盐，下同）的生产能力为341万吨，产量为323.4万吨，占国内市场表观消费的56.3%。

    1999年我国原油一次加工能力居世界第3位，乙烯生产能力居世界第5位，五大类合成树脂生产能力居世界第5位，合成橡胶生产能力居世界第4位。

    2.部分石化技术可以立足国内。

    通过自主开发，炼油技术基本上可以立足国内；石油化工技术在引进、消化、吸收的基础上，自行开发了一些成套的工业化生产技术。催化剂国产化率已达到85%以上，一批重要催化剂达到国际先进水平。石油化工技术和装备开始从单向引进转变为有进有出的双向交流与合作，发生了历史性转折。

    催化裂化家族工艺（DCC、MGG和MIO等）、重油加氢脱硫、加氢裂化、国产乙烯裂解炉、环管法聚丙烯、顺丁橡胶、溶聚丁苯、热塑性弹性体SBS、催化裂化干气与苯烃化制乙苯、邻法苯酐等一批工业化技术开发成功，催化裂化、连续重整、加氢裂化、甲苯歧化、乙苯脱氢制苯乙烯、二甲苯异构化、聚乙烯、聚丙烯、环氧乙烷、丙烯腈等国产催化剂实现替代进口，标志着我国石化工业技术自主开发能力有了明显进步。

    3.与市场经济相适应的行业体制初步形成。

    1998年，中国石油和石化工业完成了行业管理体制改革和行业内最大的国有资产重组，实现了政企分开。按照上下游、内外贸和产销一体化的原则，分别组建了中国石油天然气集团公司和中国石油化工集团公司。1999年两大集团的原油一次加工能力为2.5亿吨/年，占全国总能力的90.6%；乙烯生产能力为410.7万吨/年，占全国总能力的93%，基本形成了石化工业的集团化经营格局。

    重组后两大集团分别拥有了一定比例的上游勘探开发、原油加工业务和具有控股权的原油及成品油进出口外贸公司。省市石油销售公司划转给两大集团后，进一步强化了集团的产销一体化优势，形成了遍布全国的成品油批发、零售网络。

    随着改革开放的深入，石化企业引进外资速度加快，产权结构趋向多元化。近年来，石油、石化两大集团对外合资建设了大连西太平洋炼厂、扬子巴斯夫苯乙烯和聚苯乙烯、BP_川维醋酸、金山菲力普斯聚乙烯、金桐烷基苯和高桥丁苯胶乳等项目；地方对外合资或独资建设了镇江奇美聚苯乙烯、宁波甬兴ABS、南通丁苯橡胶等一批石化项目。石油、石化集团和海洋石油总公司分别控股的中国石油天然气股份有限公司、中国石油化工股份有限公司和中国海洋石油有限公司已在境外成功上市，国有大型石化企业开始向多元化产权结构的商业化公司转变。

    4."九五"计划的完成为"十五"的发展奠定了基础。

    "九五"期间，石化工业按照国家确定的指导思想、发展战略和发展目标，通过重组改制初步建立了现代企业制度，通过调整投资方向、加大技术改造力度，促进了行业的结构调整，主要石化产品产能大幅度增加。

    "九五"期间，先后建成了镇海、茂名、齐鲁、金陵四大含硫原油加工基地，新增含硫原油加工能力3000万吨/年；完成了上海、齐鲁、大庆等乙烯一轮扩能改造。燕山石化等乙烯二轮改造和小乙烯的挖潜改造开始起步。这些装置的建成，进一步提高了我国石化工业的技术水平和生产能力。截止1999年底，与1995年相比新增原油一次加工能力5463万吨（不含地方小厂），年均增长率为6.2%；增加乙烯产能163.9万吨，年均增长12.3%，原油加工能力和乙烯产量完成了"九五"预期目标。1995年至1999年，增加合成树脂产能393.1万吨，年均增长15.1%；增加合成橡胶产能38.2万吨，年均增长15.8%；增加合纤原料产能111.6万吨，年均增长10.4%。

    （二）问题和差距

    1.企业布局分散，规模偏小。

    目前，全国共有原油加工企业130余家，除西藏、海南、云南、贵州以外的省、市、自治区都建有炼厂。18套乙烯装置分布15个城市。而美、日、韩等石化工业较为发达的国家，石化工业布局相对比较集中，如美国休斯顿附近集中了2.5亿吨/年的炼油能力和500万吨/年（7座工厂）的乙烯能力，分别占全美国的30%和20%；日本的千叶有5座乙烯厂，生产能力240万吨/年，占日本总能力的31%；韩国有32%的炼油能力和46%的乙烯能力集中在蔚山。

    1999年全世界炼厂平均规模约540万吨，其中最大炼厂规模4085万吨，最大单套蒸馏能力1250万吨；而我国炼厂平均规模仅160万吨，最大炼厂规模只有1350万吨，最大单套蒸馏能力只有800万吨，均低于世界先进水平。我国16个乙烯生产企业的18套乙烯装置，平均规模不足25万吨，最大单系列只有48万吨，而世界平均规模1996年就已达到45万吨，最大单系列规模为116万吨。由于乙烯装置规模偏小，导致下游三大合成材料生产装置也存在规模偏小的问题。

    2.总体技术水平不高，创新能力差。

    我国石化工业的总体技术水平与国际先进水平相比存在较大差距，大部分炼厂和乙烯装置的能耗、物耗指标高于世界平均水平。如国外炼厂一般原油加工损失率小于1%，而国内炼厂平均原油加工损失率为1.33%。特别是一些地方化工企业，其工艺技术和原料路线仍停留在国外六、七十年代水平。

    我国从七十年代开始先后重复引进了17套大中型乙烯装置，19套聚丙烯装置，18套聚乙烯装置，11套环氧丙烷装置等等。这些引进的大型技术装备，至今国产化的程度仍较低，技术改进较少，在引进若干年后，其产品性能、消耗指标又落后于国际水平，消化吸收创新不够。

    石化工业技术创新能力低还表现在自主开发的专利技术少，高新技术和产品应用开发薄弱。目前，国内石化行业每年申请的技术专利数远小于国外公司在我国申请的专利数；国内自行开发的多数高新技术仅停留在小试或中试水平上，往往只拿到一些试验产品，实现工业化的较少；新产品的应用开发缺少市场化机制。在控制技术和信息技术应用方面差距更大。

    3.国内石油资源短缺，石化产品不能满足市场需要。

    我国从80年代开始进口原油，1993年成为石油净进口国。1999年国内加工原油1.76亿吨，其中加工进口原油3773万吨。从未来发展趋势看，全球油气供应相对充足，而国内油气资源相对不足，供需矛盾越来越大。

    在油品上，目前生产总量基本上可以满足国内市场的需要，但也存在比较突出的问题：一是柴汽比不适应国内市场需求，1999年国内生产柴汽比是1.67：1，而市场消费柴汽比为1.83：1。二是部分石油产品质量和数量还不能满足市场需要，润滑油、燃料油和重交沥青表现尤为突出，1999年我国进口润滑油18万吨，进口重交沥青147万吨。三是我国汽、柴油的质量标准落后于国际先进水平，难以适应越来越严格的环保和国际市场要求。

    在化工产品上，三大合成材料和有机化工原料的市场占有率只有一半，需要大量进口。1999年主要石化产品进口量为：五大合成树脂872万吨，合成纤维原料251万吨，合成纤维104万吨，合成橡胶25万吨，合计进口量达1252万吨。三大合成材料中合成树脂专用料产量少，档次低，共聚产品少；合成橡胶的产品质量标准体系落后，丁苯橡胶、丁腈橡胶、乙丙橡胶及热塑性弹性体的产量、牌号偏少。

    在有机原料方面，不能满足下游精细化工发展的需要，石化工业与传统化学工业的衔接和结合不够。

    4.人员和债务负担沉重，资产利润率低。

    我国石化企业人数是规模相当的国外公司的数十倍，劳动生产率低。新建和改扩建项目资本金比例低，企业资产负债率高。管理薄弱，约束机制不健全，规模不经济等原因，又造成一些不良资产。企业办社会，形成了一批非经营性资产。加上技术水平和经营管理水平较低，导致产品成本偏高，资产利润率较低。

    二、"十五"发展面临的环境

    （一）前所未有的机遇

    未来五年是我国改革开放和现代化建设的关键时期，石化工业面临着良好的发展机遇。

    首先，经济全球化、金融国际化、经济知识化与信息化的进程加快，为石化工业提供新的发展空间，注入新的动力，必然促进我国石化工业总体水平再上一个新的台阶。

    其次，国民经济持续、快速、健康的发展和西部大开发战略的实施，必将对石化工业产生拉动作用，提供更大的市场空间。预计"十五"期间汽、煤、柴油消费量将以年均4.3%～4.6%的速度增长，到2005年，汽、煤、柴三大类油品总需求量预计达到1.36～1.38亿吨；

    乙烯当量需求将以8.5%的速度增长，预计到2005年，乙烯当量需求约为1500万吨。

    五大合成树脂年均增长速度预计达到7.0～8.0%，其中聚乙烯、聚丙烯和聚氯乙烯增速较快。预计到2005年，五大合成树脂需求量为2500～2700万吨。

    合成橡胶的消费增长速度将会减缓，年均增长速度预计在4%左右，预计到2005年，需求量110万吨左右。

    合纤原料的年均增长速度5.4～8.3%，预计到2005年，需求量为1080～1260万吨。

    包括丁辛醇、醋酸、醋酸乙烯、顺酐、环氧乙烷、苯酚、丙酮、苯酐、环氧丙烷/丙二醇、丙烯酸及酯、TDI和MDI在内的14种主要有机原料的年均需求增长为6.9%，到2005年需求量预计达到560万吨左右。

    此外，加入世贸组织总体上有利于我国石化工业在平等的条件下参与国际竞争，有利于扩大石化产品出口，有利于改善投资环境。

    （二）激烈的竞争和严峻的挑战

    经济全球化、科技革命和结构调整的进程加快，国际竞争更加激烈，有市场不等于有份额。知识经济为世界经济增长注入了动力，也给以传统产业为主的国家带来新的压力。我国石化工业面临更加严峻的挑战。

    1.世界石化工业结构调整加快，对我国石化工业影响深远。

    第二次世界大战后，世界石化工业进行了三次结构调整。以煤化工向石油化工转变为标志的第一次结构调整，使化学工业的原料构成发生了根本变化。70年代后的第二次结构调整，以两次石油危机以及新技术革命的兴起为背景，实现了从粗放经营向资本集约经营转变，大大降低了成本、进一步适应了市场。90年代中期，开始了以资产重组、突出核心业务、从资本集约走向技术集约为主要特征的第三次结构调整，掀起了兼并联合浪潮，造就了新一代巨型跨国公司。巨型跨国公司在全球范围内对资源、技术和市场的控制力不断增强，对包括中国在内的发展中国家进一步发展石化工业、拓展国际化经营极为不利。

    三次大规模的结构调整使世界石化工业上了三个大台阶，为发展中国家发展石化工业提供了经验。我国石化工业当前存在的许多问题是世界石化工业第二次产业结构调整时就已经解决的问题。因此，我国石化工业面临着进行自身第二次产业结构调整和跟上世界石化工业第三次产业结构调整步伐的双重压力。

    2.周边国家和地区石化工业迅猛发展，对我国构成严峻挑战。

    由于欧美等地的常规石化产品市场需求已经趋于饱和，为了获取更大的利润，欧美大石化公司一方面压缩本地区的生产能力、提高开工率，另一方面积极向以亚洲为主的发展中国家拓展，利用其资金、技术、产品和服务上的优势，提高其在亚洲的市场份额。据统计，1998至1999年间，欧美大石化公司参与了亚洲十几个乙烯项目的投资。

    90年代以来，亚洲经济高速发展，当地的石化工业也因此获得了长足进步，规模扩大，竞争力增强。目前我国石化产品进口主要来自韩国、日本、新加坡和中国台湾省。1999年，五大合成树脂中约有64%来自日本、韩国和中国台湾省；涤纶由日、韩、台湾省进口的数量约占进口总量的86%；合成橡胶由日、韩和台湾省进口的数量约占进口总量的67%。另外印度、泰国等国家的石化工业也在迅猛发展，泰国已经成为净出口国，印度也正在逐步实现石化产品的进口替代。

    80年代以来，中东产油国依托丰富的油气资源，吸引外国的资金、技术和管理经验，在较高的起点上大力发展本国的石化工业，建成规模大、技术新、管理水平高的石化装置，成为亚洲乃至世界石化工业的新兴力量。由于中东地区的市场需求较小，其石化产品主要用于出口，目前50%以上的石化产品（主要是常规石化品）销往亚洲其它国家，尤其乙烯下游产品在中国市场中的份额会逐步提高。

    1998年全球五大合成树脂能力12813万吨，产量9680万吨，开工率只有76％；合成橡胶能力1393万吨，产量1036万吨，开工率74％；合成纤维能力2929万吨，产量2274万吨，开工率78％。未来五年，石化产品总体上仍呈供大于求局面。预计一段时期内周边10个国家和地区的主要石化产品供大于求的态势依然存在，仅中东地区2000年五大合成树脂生产能力将超过本地区需求量约400万吨，我国市场将是它们的主要争夺目标。

    3.加入世贸组织在即，石化工业面临的竞争更加激烈。

    加入WTO对我国石化工业的影响不可低估。一是取消配额和其它进口数量限制措施，国内市场竞争加剧。我国目前实行非关税措施管理的石油石化产品有：成品油、聚酯切片实行进口配额管理；部分合纤原料和合成纤维实行限定数量、限定用途的暂定低关税；原油实行限量登记；塑料原料和合成橡胶实行自动登记；原油、成品油实行授权经营。在加入WTO后5年内将逐步取消上述数量限制措施。二是减让关税，使进口产品更具吸引力。三是给予外国公司贸易权和分销权，这将使我国石化工业面临包括营销策略和管理水平在内的综合竞争力的较量。

    从石化工业内部看，炼油业受到的最大冲击将来自恢复成品油进口和外商在我国进行成品油分销；合成树脂受到的挑战将来自于外商卓著的信誉和完善的服务；大部分合纤将因进口配额的取消，面对低价格高质量进口产品而处于明显的劣势。

    4.环保要求日益严格，石化工业面临新的压力。

    为了实现可持续发展，世界各国对石化生产过程中"三废"排放标准和产品质量标准提出了更高的要求。我国石化生产在污染物排放及产品质量、能耗、物耗等方面与国际水平有较大差距。如我国炼厂吨原油加工生产用水量和排水量分别为2.41吨和1.78吨，而国际一般水平则分别为0.5吨和0.1吨。欧美等国家1995年以来就对汽柴油的硫含量、汽油的烯烃含量等提出了新的标准，而我国汽油中硫含量、烯烃含量高，高辛烷值清洁组分比例偏低。柴油硫含量高、十六烷值较低和氧化稳定性较差。三大合成材料的回收利用及无害化问题也日显突出。

    三、"十五"发展的指导方针和目标

    （一）指导方针

    未来五年，石化工业发展的指导方针是：跟踪世界石化发展趋势，以结构调整为主线，以提高竞争力为核心，提升炼油、发展乙烯。通过改革开放、结构调整、技术创新、规范市场，推动产业升级，实现从粗放走向集约，从石化大国走向石化强国的重大转变，为国民经济持续、快速、健康发展作出更大贡献。

    （二）发展目标

    "十五"期间结构调整要取得明显进展：

    在企业组织结构上，培育石油、石化集团和海洋石油总公司，使之成为拥有著名品牌和自主知识产权、主业突出、核心能力强，具有国际竞争力的大型企业集团。加快落后企业关停并转，促进中小企业向"专、精、特、新"的方向发展，提高与大企业的配套能力。提高产业集中度，生产能力布局逐步趋于合理。

    在资产结构上，继续推进投资主体多元化，加快引进外资步伐，强化资本经营，改善企业资产结构，提高资产质量和投资效益。依法破产长期亏损、资不抵债、扭亏无望的企业。

    在资源结构上，统筹国际、国内两个市场，两种资源。合理开发国内资源，充分利用国外资源。实现资源进口的多元化和多渠道。确保原油进口安全、稳定、经济。天然气在能源结构中的比例有所增加。

    在产品结构上，要形成综合竞争优势，提高产品的科技含量。石油产品不仅在数量上，更要在品种、质量上满足国内市场需求；合成树脂、合成橡胶、合纤原料和主要基本有机原料的市场占有率及合成树脂专用料比例进一步提高。

    在技术结构上，通过技术创新，逐步形成我国石化工业的核心技术，石化生产技术达到或接近国际先进水平，实现高新技术对传统石化工业的改造和提升。

    能耗、物耗指标明显降低，"三废"排放达到环保要求。

    "十五"期间全国炼油综合能力达到2.7亿吨，其中进口含硫原油加工能力达到7500万吨以上，建成8～9个千万吨级炼油基地。

    乙烯生产能力达到900万吨以上，建成上海、扬子2个百万吨级乙烯基地。乙烯的国内市场满足率达到60%左右。

    合成树脂在三大合成材料中的比例提高到65%以上，合成树脂专用料比例达到40%以上，合成橡胶中丁苯和顺丁橡胶比例达到1.4:1。

    四、"十五"发展重点
    根据资源特点、技术特长和市场优势，重点提升炼油水平、发展乙烯总量，以聚烯烃及聚酯为重点，逐步培育我国石化工业的核心产品和核心业务。
    （一）炼油
    以结构调整为重点，以提高炼油企业的集中度和竞争能力为目标，加强炼油能力的完善配套，优化资源配置，调整装置结构，提高油品质量，提高柴汽比，满足市场对清洁燃料的需求，在有条件的地区加快进口含硫油加工基地的建设。同时，要做好新建项目和若干扩能项目的前期工作，为下一个五年的发展作好准备。
    1.调整行业布局，发展规模经济。
    加大炼油布局调整力度，淘汰或核减一部分落后、无效的炼油装置。对一些有竞争力的企业进行一、二次加工及系统的综合配套。建成若干个进口原油加工基地。对规模小于100万吨/年以下的小炼油厂，要加强质量和环保的监督力度，按市场经济规律优胜劣汰，有条件的小炼厂要发展特色产品，实现企业转型、转向。
    2.坚持市场导向，优化产品结构。
    调整装置结构、优选原油品种，增产柴油、石脑油，扩大汽油出口，缓解国内汽油生产过剩而柴油、石脑油供应不足的结构性矛盾；选择合理的原油加工深度，适当增产燃料油。尽可能为乙烯工业提供优质原料，增产高等级道路沥青、优质润滑油和石蜡等产品。
    3.调整原油流向，优化资源配置。
    充分利用原油特性和企业装置的特点，优化原油资源配置，增产高附加值的产品。配套完善原油储运设施，根据不同运输条件，合理调整原油流向，降低运输成本。
    4.适应环保要求，实现清洁燃料生产。
    增加重整、烷基化、异构化、MTBE等高辛烷值清洁汽油组分生产装置的能力。近期通过改进催化裂化催化剂、优化装置操作条件等措施，降低催化汽油烯烃和硫含量。增加加氢精制能力，使柴油中的硫含量和氧化安定性均符合新质量标准。对有条件的企业，要具备按国际产品标准组织生产的技术基础和能力。
    5.推进技术创新，为发展提供支撑。
    "十五"期间应重点发展的炼油技术有：降低汽油烯烃含量的催化裂化新工艺，催化轻汽油醚化，催化汽油异构化、加氢脱硫和催化柴油加氢脱硫技术，催化裂化家族系列工艺（特别是重油接触催化裂解制烯烃等工艺），适应加工进口含硫原油需要的配套技术（特别是渣油加氢和大型硫回收技术），高档润滑油生产技术，第四代汽油清净剂，与炼油配套的催化剂、添加剂和助剂等。
    （二）乙烯
    坚持改造与新建、独资与合资并重，持续快速发展的原则，优化原料，集中布局，现有乙烯围绕品种、质量、效益，实施以提高竞争能力为目的的技术改造。同时，加快合资乙烯项目建设的进度，提高乙烯生产能力和下游产品的市场占有率。
    1.加快现有乙烯装置的技术改造。
    "十五"初期要继续完成现有乙烯装置一轮、二轮技术改造，使其在规模、技术水平、产品质量、节能降耗、生产管理等方面上一个新台阶。
    2.加快大型合资乙烯项目的进程。
    合资建设的世界级乙烯联合装置具有世界先进技术水平和管理水平，其下游产品方案的选择，要充分体现"品种、质量、效益"的发展原则，带动我国乙烯工业的整体水平和竞争力的进一步提高。力争"十五"末期建成中海Shell、扬子BASF、上海BP/AMOCO三套合资乙烯工程和兰州乙烯工程。此外，"十五"期间应继续推进其它有关合资大乙烯项目的前期工作。
    为了积极推动我国乙烯及其下游装置工艺技术的国产化进程，对于有条件、有能力的企业，应鼓励并加快其大型国产化乙烯工程的前期工作进度。
    3.优化乙烯原料。
    充分利用油化一体化的优势，以经济效益为中心，优化乙烯原料。在来源上既要考虑国内资源，也要考虑国外资源；在构成上既要利用好石脑油和加氢尾油，也要利用好轻烃和凝析油资源，减少柴油在乙烯原料中的比例。
    4.加快乙烯工业园区的建设。
    新建乙烯坚持集中布局，鼓励企业采用独资、合资等不同形式，在同一区域集中建设大型乙烯和下游装置，形成石化工业园区，使乙烯、丙烯等资源获得优化互供，同时乙烯装置副产品可以集中利用，建设经济规模的下游装置。
    5.加快乙烯技术的国产化和技术创新。
    乙烯技术国产化的重点是：能力大、选择性高、热效率高、操作周期长的裂解炉；先进的分离技术，如高效节能的分凝分离技术、催化精馏加氢技术、混合冷剂制冷技术。抓紧大型乙烯成套技术国产化和工程设计总承包工作，集中生产、科研、设计等各方面力量，努力完成大型乙烯装置的工艺设计及基础设计的攻关，形成自己的专利和专有技术。
    （三）合成树脂
    坚持装置大型化、产品系列化、结构均衡化、技术独特化、服务优质化的原则，在以更快的速度扩大总量的同时，重视品种牌号的开发，特别是合成树脂专用料比例的提高，缓解总量不足和结构性短缺双重矛盾。
    1.发展总量，解决品种上生产和消费之间的矛盾。
    占五大合成树脂消费量80%的聚乙烯、聚丙烯和聚氯乙烯仍是今后发展的重点。特别是聚氯乙烯消费增长较快，"十五"期间要增加产量，改进工艺。聚苯乙烯和ABS目前主要依赖进口，生产和消费的矛盾比较突出，要采取多种投资方式，结合合资大乙烯和现有乙烯改扩建，建设和改造聚苯乙烯和ABS装置，逐步提高国产聚苯乙烯和ABS在合成树脂总产量中的比例和市场占有率。
    鼓励国有企业、民营企业和国外投资者采取独资、合资等不同形式，配合乙烯改造和新建乙烯项目，采用先进的工艺技术改造和新建经济规模的合成树脂生产装置。
    2.调整结构，提高合成树脂专用料比例。
    调整合成树脂品种牌号的生产，提高档次，促进其向多样化、系列化、专用化、高性能化的方向发展。开发生产诸如低密度聚乙烯高强度拉伸缠绕膜专用树脂、重包装袋专用树脂和电缆专用树脂；高密度聚乙烯薄壁注塑成型制品专用树脂、汽车油箱专用树脂和纤维专用树脂；聚丙烯洗衣机内桶和底座专用树脂、薄壁注塑制品专用树脂以及聚丙烯吹塑容器等市场急需的专用树脂。
    3.注重国产化与创新，提高合成树脂整体技术水平。
    "十五"期间，合成树脂技术发展的重点：继续完善超冷凝气相聚乙烯、环管本体法聚丙烯国产化成套技术以及共聚单体、催化剂等配套技术。要重视研究开发塑料回收、再利用技术和合成树脂新产品。
    （四）合成橡胶
    重点是提高丁苯和顺丁的比例，增加品种，改善质量，降低成本，提高负荷，开拓市场、抢占市场。
    1.调整顺丁橡胶和丁苯橡胶的比例。
    针对我国丁苯/顺丁橡胶的产能比低（目前为1.1，世界平均水平1.83，美国和日本分别为1.6和2.1），根据我国国情和合成橡胶需求量预测，丁苯橡胶/顺丁橡胶产能比以1.3～1.5为宜，需在现有基础上增加20万吨左右的丁苯橡胶生产能力。
    2.制定分胶种发展重点。
    顺丁橡胶重点是提高产品质量和稳定性，开发新牌号，增产锂系低顺胶、充油胶以及充油充炭黑的母炼胶。丁苯橡胶发展重点是要根据市场需求组织生产羧基丁苯胶乳、高苯乙烯丁苯橡胶，以及充油丁苯橡胶、母炼胶等改性产品；增加丁苯橡胶的鞋用料牌号；重点开发第二代、第三代溶聚丁苯橡胶。丁基橡胶、乙丙橡胶和丁腈橡胶的重点是开拓和挖掘市场潜力，加大应用研究、市场开拓和售后服务的力度，扩大国内市场占有率。应逐步将氯丁橡胶（CR）落后的电石乙炔法工艺路线改为技术相对先进的丁二烯氯化工艺，以降低产品成本，提高产品市场竞争力。
    3.建立适应市场需要的新标准体系。
    根据市场需要建立与世界接轨的标准体系，真正做到以市场为导向，使标准化体系为产品进入市场服务，在指标上切实以用户的要求为依据，使产品更适应市场的需求。
    （五）合纤原料及聚合物
    重点是加快乙二醇和精对苯二甲酸的发展；适当改造现有己内酰胺装置；建设大型丙烯腈装置。提高聚酯建设的集中度。
    1.加快精对苯二甲酸、乙二醇装置的改造和建设。
    改造与新建相结合，加快合纤原料及聚合物的发展。加快对精对苯二甲酸、乙二醇生产装置的扩能改造，新建1~2套世界级规模的大型精对苯二甲酸和乙二醇装置。
    2.提高聚酯建设的集中度。
    鼓励大型聚酯企业采用国产化技术进行扩建；中型聚酯企业要通过脱瓶颈逐步达到经济规模；"三资"聚酯企业，符合条件的改扩建项目原则上予以支持，但不再布新点；小型聚酯生产企业，要进行调整和淘汰，一部分小厂可发展特殊品种或非纤品种。
    此外，对己内酰胺和丙烯腈装置重点进行技术改造，鼓励拥有新生产工艺的外国公司来国内投资建设己内酰胺和丙烯腈装置。
    （六）有机原料
    鼓励发展以乙烯、丙烯等为原料的工艺路线，淘汰小而分散、技术落后的传统生产工艺，主要基本有机原料的生产技术达到国际九十年代中后期水平。逐步使有机原料生产规模化、基地化，提高有机原料的市场竞争力。
    1.采用新工艺，改变传统原料工艺路线。
    积极、合理地利用现有国内外石化基础原料，采用新工艺、新技术逐步改造或淘汰落后工艺。如以羰基合成工艺替代酒精法醋酸工艺；以邻二甲苯法苯酐工艺替代落后的萘法苯酐工艺；以苯和丙烯为原料的苯酚丙酮取代落后的磺化法苯酚和粮食发酵法丙酮工艺；以乙烯法逐步淘汰电石法氯乙烯和醋酸乙烯工艺等。对现有大型羰基合成法醋酸，采用新的催化剂体系，进行翻番改造；对现有环氧丙烷、丙烯酸、苯酚/丙酮等市场缺口较大的产品，进行扩产改造，使之达到经济规模。
    2.结合大型石化项目，建设有机原料生产基地。
    以大型石油化工基地的建设为依托，采用先进的石化原料工艺路线，鼓励建设一批上规模、上水平的基本有机原料项目。如15万吨/年苯酚/丙酮、8万吨/年环氧氯丙烷、20～30万吨/年氯乙烯单体、10万吨/年醋酸乙烯、6万吨/年双酚A、6～8万吨/年丙烯酸及酯、15万吨/年MDI、10万吨/年TDI等。
    3.采用先进技术，促进有机原料行业的技术升级。
    立足国内开发的技术：羰基化和氧化合成技术以及配套催化剂的改进。加快甲醇低压羰基合成醋酸技术、树脂法双酚A技术工业化进程。注重局部技术或单元操作技术的改进以及引进技术的消化吸收和创新。
    需要重点引进的技术：树脂法双酚A技术、TDI、MDI、三丙、三羟甲基丙烷和二元醇醚溶剂等生产技术。限制发展的工艺技术：汞法醋酸和酒精法醋酸、磺化法苯酚、萘法苯酐、煤头小联醇和电石法醋酸乙烯生产技术。
    五、主要政策措施
    （一）深化改革，实施持续重组
    深化石化企业改革，基本完成产权清晰、权责明确、政企分开、管理科学的现代企业制度的建设。健全责权统一、运转协调、有效制衡的公司法人治理结构。建立健全行之有效的激励机制和约束机制。在完成石化行业的整体重组和改制上市之后，继续推动集团内部和集团间的重组。
    建立分工明确的国有资产管理、经营和监督体制，强化对国有资产经营主体的外部监督。
    （二）扩大开放，加快国际化经营步伐
    制定相应政策，允许企业以灵活多样的产权组织形式，多渠道筹措资金。鼓励不同投资主体的企业集团、国外大公司和私人资本参与石化工业投资。原则上炼油厂和乙烯裂解装置投资建设项目由国家控股，下游装置采用多元化投资方式进行。
    鼓励国内石化企业"走出去"，参与国际投资和经营。赋予大型石化企业集团更加广泛和灵活的产品进出口权限，对鼓励出口的产品，在出口退税方面提供优惠政策。
    （三）改革现行审批制度，加快投融资体制改革
    改革石化项目现有的审批程序，做到有管有放。由目前以行政审批手段为主的调控方式向以经济杠杆、政策法规为主，行政手段为辅的方式转变。加强政策、规划、信息引导，建立以产业政策、投资导向目录、规划以及财政、货币、税收等经济、法律和必要的行政手段为主要内容的宏观调控体系。
    建立和健全一大批为投资服务的中介机构，如设计、咨询、招标、投资顾问等，运用市场经济的办法，加强项目的前期工作。
    （四）调整产业布局，实现资源优化配置
    加强石化行业的规划引导，突出东南沿海地区的市场优势和东北及西部地区的资源优势，在适当的地区建立2~3个国家级的石油化工产业区，集中布点建设大型炼油和乙烯装置。
    充分利用国内外两个市场，实现各种资源的最佳配置，合理有效地利用有限的国产石油资源，特别是大庆原油资源。鼓励石化企业加大天然气在石化资源中的利用比例。推动大型石化企业炼油化工一体化发展，整体优化原料互供和公用工程。
    （五）完善技术创新体系，提高开发能力
    进一步深化科研体制改革，加速科研机构向企业化转制。建立健全科技创新激励机制，按照市场经济规律，更新分配观念，把知识、技术、能力、经验等作为生产要素参与分配。
    加强对技术创新的组织引导，制定有关石化工业技术创新的规划和政策，组织协调好具有基础性、前瞻性和重大战略意义的科技创新课题研究。
    加大科技开发投入，逐步提高科技投入占年销售额的比重，鼓励企业建立风险基金。引入竞争机制，促进新技术新产品的商品化。发挥产学研联合优势，加强企业间、行业间、大专院校和科研院所的有偿合作。
    （六）采取措施，确保石油资源供应安全
    实现石油进口多元化，与产油国建立直接的进口渠道，鼓励产油国石油公司参与国内石化项目的投资建设，参加有关国际联盟、论坛或基金组织，保持与重要产油国良好的经贸和外交关系。形成中东为主，非洲、东南亚、独联体等多渠道进口原油的格局。改善石油资源进口的单一局面，实现以原油进口为主，成品油、化工原料为必要补充的多元化资源进口格局。进一步完善和扩建东南沿海大型水路接转设施，加快开辟从俄罗斯远东地区进口原油的陆上运输通道。逐步建立一定规模的国家和企业两级石油储备系统和海上溢油事故应急处理系统。
    （七）加强管理，规范市场秩序
    充分利用加入WTO后有限的过渡期限，继续规范国内成品油市场秩序，清理整顿不合格流通企业，加强对成品油批发和零售企业的政府监管。完善成品油与国际价格接轨的方案和运作办法。继续打击走私，规范来进料加工。加大行业反倾销力度，使反倾销立案、调查、取证等工作制度化、规范化。
    （八）坚持厉行节约，实现可持续发展
    提高现有资源的利用效率，发展替代能源，推进节油、代油工作，开发燃料酒精等石油替代产品。加快治理和淘汰不符合环保要求的生产工艺，鼓励开发节能、降耗与环境友好的工艺技术，节约用水；限制生产污染环境的石化产品，鼓励开发绿色产品。不断提高石化行业污染物排放标准和产品质量标准，逐步与国际先进水平接轨。实现以最小的环境代价和最少的能耗、物耗获取最大的经济效益和可持续发展。